時光科技伺服系統(tǒng)在直縫管制管成型機項目的應用
時間:2008-09-09 11:26:00來源:ronggang
導語:?某鍛壓機械廠制造的數(shù)控直縫管成型機以前的定位控制系統(tǒng)買荷蘭一家數(shù)控成套產品,來控制主機滑塊的升降,和推料小車的定位,系統(tǒng)為手動設定數(shù)值定位。
一、項目概述
某鍛壓機械廠制造的數(shù)控直縫管成型機以前的定位控制系統(tǒng)買荷蘭一家數(shù)控成套產品,來控制主機滑塊的升降,和推料小車的定位,系統(tǒng)為手動設定數(shù)值定位。由于成套數(shù)控產品的成本價格太高,維護費用高。且手動控制進給。要求以伺服控制器合成PLC來完成折彎鋼板的精確送料。及成套自動控制動作。為此與時光科技公司只對該項目作了改造方案。
直縫鋼管成型機為大型制管機械,國內生產廠家不多,產品主要供應歐美及國內大型石油管道加工廠。
此項目采用了時光IMS系列伺服控制系統(tǒng)。時光IMS伺服控制系統(tǒng)具有如下特點:
1 可實現(xiàn)電機平穩(wěn)運行于0.01Hz~250Hz工作范圍;
2 電機運行速率低于50Hz時可實現(xiàn)3倍電機額定轉矩輸出,包括電機0Hz鎖定時的3倍電機額定轉矩輸出,有效地解決了工件加工過程中偶爾出現(xiàn)的堵轉現(xiàn)象,保證了器件加工的高效率輸出;
3 內置PLC功能(16入/13出),通過QMCL軟件編程的方式對所有I/O進行自定義設計。使用I/O方式接收相應動作信號及告知上位PLC。
4 使用QMCL語言編譯的程序,可以靈活的設定電氣零點,通過程序定義好的參數(shù)設置偏置值來保證機械原位與電氣零點的可靠結合。而且由軟件根據(jù)機械實際情況設計的間隙補償量與機械結合更加緊密,由于各類補償是作為參數(shù)設定的,因此可根據(jù)實際情況及長時間使用造成的間隙改變做出相應調整。極大方便了系統(tǒng)調試和維護。
5 系統(tǒng)參數(shù)任意設定電機運行時的S曲線和轉矩限幅值。
二、項目實施情況介紹
首先將裁好的鋼板通過輥道的傳送對中到主機滑塊的橫向中心線,對中到位以后,由觸摸屏設定的鋼板的參數(shù),鋼板的長度,寬度,厚度系統(tǒng)會計算出左右小車在第一刀壓制的位置。通過RS422通信連接告知時光伺服控制器。伺服控制器根據(jù)主機滑塊的中心線位置走絕對位置推動鋼板到折彎第一刀位置。PLC驅動主機滑塊的下降壓彎,主機滑塊的位置、原點、上升、下降,以及壓力。
系統(tǒng)根據(jù)操作員輸入的板寬自動計算出每一刀壓制的位置與折彎的次數(shù)。每一次壓彎完成后左右小車夾板推行定位一次,直到折彎制管結束。
推料小車驅動電機有IMS伺服控制器進行位置控制,通過編碼器(PG)構成位置閉環(huán)系統(tǒng),所有的位置開關,零位開關 ,所有的使能信號直接聯(lián)入相應控制器的接口作為控制信號。控制器利用內部PLC功能通過I/O信號和RS422通信對參數(shù)的接收和相應的處理。內部PLC作為一個智能從站,對編碼器反饋的速度位置及時地反映到觸摸屏上。自身控制的部分功能自己診斷處理。故障保護:IMS伺服控制器把歷史故障和實時故障,反映到觸摸屏顯示。電機運行中的實時數(shù)據(jù)如轉矩,電流,電壓,速度,位置。都在第一時間反映到人機界面。用戶由觸摸屏設定的技術參數(shù)同通過RS422傳送到IMS伺服控制器去做處理。這樣由PLC控制的多數(shù)據(jù)高精度定位控制就可以實現(xiàn)了。
三、項目效果
1 IMS伺服控制器調速比為1:5000,遠高于設計所要求的1:3000。經過實用考核驗證,小車在該調速比下能夠可靠運行,并滿足兩軸進給大型直縫管制造的進給要求。
2 由于IMS伺服控制器采用的是輸出轉速與轉矩的“解耦控制”,在電機基頻(50Hz)以下能夠保證3倍電機額定轉矩的平穩(wěn)輸出。滿足滑臺機構對于電機的低速大轉矩平穩(wěn)輸出要求,以及在負載發(fā)生波動時依然能夠保證進給速率的穩(wěn)定與正常。
3 IMS伺服控制器位置控制范圍為4字節(jié)編碼器脈沖數(shù)。本套系統(tǒng)采用標配的2500線編碼器,其位置控制范圍遠遠超過小車的實際工作范圍8m。經過實測重復定位精度誤差為±0.002mm。滿足設備設計要求的定位誤差小于±0.005mm。
4 使用QMCL語言可實現(xiàn)對電機的靈活動作控制,配合實際工作情況,解決了電機的基本控制數(shù)字和模擬信號的邏輯控制。使電機控制更加的靈活應用。簡單方便。
5 時光IMS系列伺服控制器允許輸入電壓波動范圍為±10%,在此范圍內均可保證系統(tǒng)的可靠運行,滿足低電壓低轉速時大轉矩可靠輸出的系統(tǒng)設計要求。
6 解決原電液伺服系統(tǒng)存在的噪音、振動、漏油以及安裝、維護和調試過程中存在的問題或缺陷。
四、客戶評價
1 常用管徑加工周期由原來的25分鐘提升至18分。對于設備使用廠家來說效率就意味著產量和利潤,其重要性不言而喻,本項指標的提高也是最令設備使用廠家感到欣喜和滿意的地方。
2 系統(tǒng)具有極佳的可靠性與穩(wěn)定性,維護簡便。相對于傳統(tǒng)設備的液電伺服系統(tǒng),由于本套設備采用了三相異步電機作為驅動電機,因此極大地簡化了設備維護工作。系統(tǒng)的可靠性和穩(wěn)定性對于批量加工企業(yè)來說非常重要,在整個調試階段IMS伺服控制器始終處于無故障運行使廠家感到非常滿意。
3 簡單明了的參數(shù)設計。絕大多數(shù)伺服驅動系統(tǒng)參數(shù)都是相對固定的,對于鍛壓行業(yè)來說有些參數(shù)需要進行相應轉換后才能便于操作者的理解。IMS伺服控制器通過軟件設計出來的參數(shù)含義可直接按照用戶的要求進行相應設計,極大方便了設備操作者和使用者。
4 IMS伺服控制器內部集成了PLC功能,I/O使用起來更加靈活方便,在簡化了系統(tǒng)集成整體設計方案難度的同時也減少了部分硬件成本。