隨著汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，汽車模具和焊接夾具逐漸進行了有效的結合與匹配，汽車車身模夾具一體化趨勢增強，這樣能夠減少匹配周期，降低用戶成本。
　　
　　中國經(jīng)濟的不斷增長加快了中國汽車制造業(yè)的發(fā)展，據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會公布的數(shù)據(jù)顯示，2007年我國汽車產(chǎn)銷量雙雙超過880萬輛，同比增長高達22.02%，中國成為僅次于美國的第二大汽車消費國，預計2015年汽車銷量可達1500萬輛。
　　
　　汽車工業(yè)的快速發(fā)展，給中國模具產(chǎn)業(yè)帶來了發(fā)展良機。我國制造的汽車覆蓋件模具、儀表盤模具、保險杠模具以及汽車電子模具等各類汽車模具在汽車零部件生產(chǎn)中得到越來越廣泛的應用。同時，隨著汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，汽車模具和焊接夾具逐漸進行了有效的結合與匹配，汽車車身模夾一體化趨勢增強，這樣能夠減少匹配周期，降低用戶成本。
　　
　　中國模具產(chǎn)業(yè)規(guī)模化進入國際市場
　　
　　十年前中國汽車模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飛以及我國臺灣的模具團隊為行業(yè)的標志性企業(yè)，今天汽車模具企業(yè)已發(fā)展到數(shù)十家，一批快速崛起的民營企業(yè)已經(jīng)具備相當?shù)囊?guī)模。無論是技術上，還是產(chǎn)能上這些企業(yè)都大大超過了當年的標志性企業(yè)。
　　
　　從汽車沖壓模具在全國的分布狀況可以看出，中國的汽車模具已從過去的星星之火發(fā)展到當今的遍布全國。近三年，在中國上市的幾十款自主品牌及合資品牌的汽車所需的模具、夾具裝備，一半以上是由中國模具企業(yè)開發(fā)制造的，其中不少轎車OEM（原始設備制造商）廠家已經(jīng)把B級轎車最復雜的整車模具交給了中國模具企業(yè)來生產(chǎn)。
　　
　　目前，具有一定規(guī)模的國內(nèi)汽車車身模具制造企業(yè)有100多家，其中產(chǎn)值超過1億元的就有二十家。大型數(shù)控機床數(shù)量超過800臺，已接近或超過德國、美國、日本。
　　
　　2002年前，國內(nèi)模具企業(yè)主要生產(chǎn)卡車和廂式車模具，轎車模具只處在生產(chǎn)結構件模具的水平；焊夾企業(yè)的生產(chǎn)能力也僅限于生產(chǎn)內(nèi)部件的分焊夾具和部件總成夾具。2003～2007年，國內(nèi)模具企業(yè)逐步開始生產(chǎn)整車白車身模具，焊裝企業(yè)也具備了從底盤總成四門、側圍總成到白車身主焊線的生產(chǎn)能力，并且在主要技術上已接近國際先進水平。
　　
　　國內(nèi)很多企業(yè)實現(xiàn)了沖模實型鑄造泡沫模型的三維實體加工，模型工的主要工作就是在微機室里編制加工程序。這樣極大地提高了模型質量，提高了效率，縮短了制造周期。近年來，隨著高速多功能數(shù)控機床、高強度刀具等先進加工手段的不斷引進，在無人高速加工、模具型面精細加工、五軸聯(lián)動加工、計算機虛擬加工等技術應用領域取得了快速發(fā)展。模擬仿真、虛擬現(xiàn)實等先進技術已開始在模夾開發(fā)的前期得到了應用。
　　
　　由于產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展，中國模具行業(yè)的技術及管理的提升也進入了快車道，并已具備向發(fā)達國家模具制造業(yè)挑戰(zhàn)的能力。五年前中國進出口模具價值數(shù)額為5.8∶1，而2007年進出口的比值為1.45∶1，模具出口額超過了14億美元，它標志著中國模具產(chǎn)業(yè)以規(guī)?；M入國際市場的時代已經(jīng)到來。
　　
　　國內(nèi)模夾具一體化程度不高
　　
　　日本豐田、德國大眾等國際領先的汽車生產(chǎn)廠，都有專門的沖壓、焊裝、總裝、涂裝工藝人員。他們與研發(fā)中心的車身設計人員共同進行產(chǎn)品的工藝性分析。
　　
　　從車體設計到工裝制造都遵循著統(tǒng)一的原則，其一體化程度非常高，十分有利于對車身質量、成本、周期的全面控制。中國的模具、焊夾行業(yè)大多都是各自為戰(zhàn)，模具制造廠、焊夾制造廠之間難以溝通，許多問題都滯留到汽車廠家的生產(chǎn)準備階段，嚴重制約了白車身的產(chǎn)品質量與產(chǎn)出周期。
　　
　　由于受模具材料及模具特殊結構的限制，目前國內(nèi)汽車車身模具的沖壓工藝水平與國外同行業(yè)仍有一定的差距。這主要表現(xiàn)在工藝設計人員的經(jīng)驗和經(jīng)歷方面，國內(nèi)工藝設計人員所接觸的車型種類和國外工藝設計人員相比相差太多，導致工藝設計思想受到一些約束。
　　
　　國外沖壓工藝設計是一個專業(yè)性很強的崗位，分工明確，需要通過團隊合作來完成這個復雜的設計過程，一般包括產(chǎn)品前期工藝性分析、工藝方案預測、模型構建、工藝的可行性分析、模型的反復優(yōu)化等設計過程。
　　
　　以轎車整體側圍為例，普通的側圍模具一般為5～6道工序。四年前，日本豐田把側圍從5道工序變成4道工序，并在模具開發(fā)和產(chǎn)品開發(fā)方面加大力度，在行業(yè)中實現(xiàn)了大的跨越。目前的研究方向是通過3道工序完成整體側圍的沖壓工藝，這不僅僅需要沖壓工藝方面提升，更需要同步工程的協(xié)同研發(fā)，在設計轎車整體側圍這一產(chǎn)品時，要充分考慮到?jīng)_壓工藝的可行性。
　　
　　國際上一些先進企業(yè)具有較高水平的焊裝開發(fā)能力，并形成了以少數(shù)具有先進的整車焊裝工藝平臺的企業(yè)為核心、眾多專業(yè)化程度較高的中小型焊裝企業(yè)為協(xié)作網(wǎng)的格局。國外如日本豐田、德國大眾、法國標致、美國通用等各大汽車公司應用三維的數(shù)字化工藝規(guī)劃與仿真軟件已有近十年的歷史。國內(nèi)對于產(chǎn)量大、自動化程度高的焊裝線工藝規(guī)劃缺乏統(tǒng)一的數(shù)字化信息管理手段，還沒有形成這類高自動化焊裝線的規(guī)劃能力。
　　
　　中國汽車白車身制造業(yè)的裝備目前無論在數(shù)量上還是先進性上都已接近世界領先水平。據(jù)不完全統(tǒng)計，僅以汽車模具行業(yè)為例，國內(nèi)大型數(shù)控機床擁有量已突破800臺，但由于我們起步較晚、積累不足，制造技術水平與國際先進水平仍有較大差距。要使我國由模具大國，變成模具強國，行業(yè)需要做出堅韌不拔的努力。
　　
　　我國汽車模具行業(yè)配套落后，材料種類、材質性能不穩(wěn)定。這些問題包括：標準件的品種、質量不高；制造工藝水平的差距導致加工成本高于國外廠商；感應淬火/激光淬火/氮化/鈦化等邊緣技術有待發(fā)展；調試后數(shù)據(jù)反饋與沖壓工藝經(jīng)驗積累不足，缺乏有效的措施將鉗工的調試修整過程融入設計前期；缺少系統(tǒng)的管理程序和逐步升級的能力。
　　
　　兩次石油危機促進了汽車第一次輕量化；保護地球環(huán)境，促進了汽車第二次輕量化。實現(xiàn)汽車輕量化、滿足汽車安全性法規(guī)的要求促進了高強度鋼的應用。日本、歐洲汽車廠家高強度鋼板應用時間久遠，范圍十分廣泛。材料顯示，日本某汽車公司在1980年高強度鋼應用比例為15%，1990年超過30%，2000年已達到50%。國內(nèi)汽車零件高強度鋼板應用僅限于結構件與梁類件，材料抗拉強度多在500MPa以下，新開發(fā)車型沖壓件最高達到980MPa，如何迅速積累制造高強度鋼板沖壓件技術，是我們亟待解決的問題。
　　
　　國內(nèi)企業(yè)須進軍中高端市場
　　
　　做強模夾產(chǎn)業(yè)支撐自主品牌轎車的發(fā)展一直是模夾產(chǎn)業(yè)的奮斗目標.因此我們首先要繼續(xù)挑戰(zhàn)模夾技術含量高的中高檔產(chǎn)品。目前，國內(nèi)中高檔模夾產(chǎn)品其滿足率還不到60%，相當一部分依賴進口。隨著中國自主品牌轎車的快速發(fā)展，未來我國對中高檔模夾市場的需求將更為迫切。前幾年，國內(nèi)很多汽車模具廠主要承擔了A級車的模具開發(fā)和少量B級車的模具開發(fā)，伴隨著更多的B級車、C級車車型的面市，中高檔市場的汽車沖壓模具的需求將會大幅增長。
　　
　　此外，隨著跨國集團對中國模具采購量的不斷增長，未來5到10年歐美汽車市場對中國模具的采購量將會大幅增長，并逐步由中低端向中高端發(fā)展，這客觀上刺激了中國中高檔模具市場的發(fā)展。中國模夾產(chǎn)業(yè)必須肩負起中國汽車自主發(fā)展過程中所需的模具及焊接夾具的重任，中國模具產(chǎn)業(yè)進步的受益者其實并不只是產(chǎn)業(yè)的本身，更主要的是為自主轎車品牌作出了貢獻。由于中國模具業(yè)的進步，使得從國際進口模具的價格比2000年下降了30%，甚至更多，這是中國模具進步給國人帶來的好處。
　　
　　當中國從“中國制造”走向“中國創(chuàng)造”后，會有更多的中國自主汽車品牌為世界所認知。模夾產(chǎn)業(yè)作為支撐汽車發(fā)展的勁旅，生機盎然，懷揣民族工業(yè)精神的這支產(chǎn)業(yè)必將走向世界，邁向輝煌！