作為吉利汽車進(jìn)入精品3.0時(shí)代的全新生產(chǎn)基地，寶雞基地是吉利汽車按照高標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃設(shè)計(jì)打造的世界一流現(xiàn)代化汽車工廠。寶雞基地采用了國際一流的生產(chǎn)設(shè)備，各車間均投入全球領(lǐng)先的專業(yè)機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)了全領(lǐng)域智能制造。

據(jù)介紹，寶雞基地項(xiàng)目總投資72億元人民幣，占地1344畝，建設(shè)用地1164畝，一次性建成包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝的整車四大主要工藝用房，以及與之配套的聯(lián)合動力站、油化庫、試車跑道、成品車停放區(qū)、管理中心、生活配套區(qū)等各項(xiàng)輔助設(shè)施，形成雙班年產(chǎn)20萬臺整車的生產(chǎn)規(guī)模。

沖壓車間，擁有兩條達(dá)到世界先進(jìn)水平的全自動化生產(chǎn)線，A線為2400噸打頭的五序沖壓連線，用于生產(chǎn)外覆蓋件；B線為日本網(wǎng)野公司生產(chǎn)的四序壓機(jī)，用于生產(chǎn)內(nèi)板件和深拉延件。車間整線全封閉設(shè)計(jì)，噪音低于85分貝；采用德國SMT獨(dú)立清洗、涂油機(jī)，可以實(shí)現(xiàn)最高精度5um的油膜厚度控制，達(dá)到高效清洗；兩條生產(chǎn)線均采用ABB直線七軸機(jī)器人搬運(yùn)，最高可達(dá)14SPM，實(shí)現(xiàn)整線自動化；一鍵換模技術(shù)更是達(dá)到世界領(lǐng)先水準(zhǔn)。

焊裝車間，全線擁有128臺焊裝領(lǐng)域頂尖的意大利柯馬、瑞典ABB機(jī)器人，可以完成包括車身總成、地板總成、側(cè)圍總成等七大總成的全自動化生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了低能耗、高強(qiáng)度車身以及高品質(zhì)的制造目標(biāo)。涂裝車間，率先在吉利集團(tuán)采用水性免中涂工藝，在保證車身防腐性能和油漆外觀質(zhì)量的同時(shí)，減少VOC排放50%，降低能耗30%。無論是在車身底部的UBC噴涂，還是色漆、清漆的噴涂，甚至到噴涂過程中的門蓋的開啟與關(guān)閉均采用39臺德國杜爾機(jī)器人來實(shí)現(xiàn)。

總裝車間，由電裝、內(nèi)裝，底盤1、底盤2，外裝、復(fù)合線等6條裝配線銜接而成的主線，包括前懸、后懸、輪胎、儀表臺、前端模塊、車門、頂棚等7條分裝線以及整車檢測線組成。主線與分裝線全部采用低噪音的摩擦輸送方式，大幅度降低了車間噪音。整車檢測線采用國際先進(jìn)的3D激光技術(shù)四輪定位臺、多功能轉(zhuǎn)轂試驗(yàn)臺、前大燈檢測設(shè)備，可滿足不同車型的高品質(zhì)檢測需求。

除了先進(jìn)的四大工藝車間，寶雞基地的生產(chǎn)管控采用整線生產(chǎn)監(jiān)控、一鍵換模、光學(xué)對中等先進(jìn)技術(shù)，具備全自動化生產(chǎn)水平。寶雞基地堅(jiān)持“零缺陷”生產(chǎn)管理體系，采用主客觀雙向檢驗(yàn)方法，通過人工與機(jī)器的雙重檢查，把控產(chǎn)品合格度。