要提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，企業(yè)技術改造必不可少。特別是在迎接“工業(yè)4.0”的背景下，TCL、德賽、僑興等惠州手機相關企業(yè)如今紛紛進行“機器換人”，探索建立“智能工廠”，尋求手機制造業(yè)向智能化轉型。

僑興集團旗下手機企業(yè)僑興電子公司生產(chǎn)制造中心總監(jiān)魯彬介紹，從2013年下半年起，該公司就開始投入上億元在自動化生產(chǎn)線的研發(fā)和推廣方面。“無論是手機生產(chǎn)過程中的高速貼片、芯片封裝、自動封膠等環(huán)節(jié)，還是光學檢測、測試、組裝等環(huán)節(jié)，均引進一些標準進行自動化升級，大幅提高了生產(chǎn)效率。”

先進技術的引進和管理創(chuàng)新給企業(yè)帶來利好。魯彬說，該公司還擁有目前華南地區(qū)最先進的8條SMT高速生產(chǎn)線，全部是德國西門子生產(chǎn)的設備。“通過這些舉措，可以少招聘近1000名作業(yè)員工，手機產(chǎn)品的質(zhì)量也大幅提升。”

僑興集團財務副總監(jiān)汪炳春介紹，該集團計劃近兩三年內(nèi)共計投入3億至5億元，先后完成旗下多個子公司的自動化改造，向著“工業(yè)4.0”的趨勢發(fā)展，打造“智慧工廠”。

運用工業(yè)機器人進行自動化生產(chǎn)，受到手機相關產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)的青睞。德賽集團2011年開始斥巨資引進自動化生產(chǎn)線，如今3年多過去了，上百條自動化生產(chǎn)線已在旗下多個子公司投用，包括手機電池生產(chǎn)領域。

生產(chǎn)技術升級也讓TCL通訊受益不少。去年第二季度，TCL通訊成功研發(fā)全自動MMI(人機交互)測試設備開并在手機生產(chǎn)車間投用。用上全自動MMI測試設備后，每條線只需4個人，且可客觀、高效地得到檢測結果。“光QC工資，一年就省了幾百萬元。”

目前，TCL手機生產(chǎn)線上已投用全自動MMI測試設備200臺，還有自動打螺絲機43臺，自動掃描稱重機30臺，目前還正在開發(fā)通用機器手臂，將應用到抓取、搬運、包裝等環(huán)節(jié)。

該公司還建立了專業(yè)研發(fā)團隊，并前往各大院校遴選人才。負責自動化設備開發(fā)的TCL通訊惠州全球制造中心機電工程部部長李建強介紹，該部門起初只有10多人，如今已壯大到上百人，其中單自動化小組就有20多人。

通過直接引進和自主開發(fā)技術設備，TCL通訊的自動化貢獻率從2012年的2%提升至2014年的10%，2015年將力爭達20%。