對普通的玻璃鉆孔機床進行經(jīng)濟型數(shù)控改造。改造后的設(shè)備可實現(xiàn)數(shù)控定位加工，提高了定位精度和工作效率，消除了人工定位的誤差，減輕了工人的勞動強度。 1 引言 玻璃鉆孔機床是從玻璃兩面鉆孔，以避免單面鉆透時玻璃產(chǎn)生爆邊，對孔的定位要求很高。國內(nèi)現(xiàn)有設(shè)備大多數(shù)是普通的玻璃鉆孔機床。這類設(shè)備的自動化程度低，在加工中對每個孔的定位，主要依靠人工操作定位比較困難，精度很難保證。 根據(jù)我國機床擁有量大，生產(chǎn)規(guī)模小，自動化程度低的具體國情，在新老設(shè)備更替之際，對普通設(shè)備進行數(shù)控改造，具有特別重要的意義。這不但可以節(jié)省資金，而且可達到預(yù)期效果，消除了人工定位的誤差，減輕了工人的勞動強度，提高了勞動效率。 2 改造后的系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 運用機電一體化技術(shù)，將計算機與原機械設(shè)備有機結(jié)合，對普通的玻璃鉆孔機床進行改造，將工作臺設(shè)計成X-Y二坐標聯(lián)動的滾珠絲桿導(dǎo)軌滑臺結(jié)構(gòu)，用數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)驅(qū)動，對加工孔定位進行半閉環(huán)控制。驅(qū)動元件采用步進電機，檢測裝置采用光電編碼器，二者分別與滾珠絲桿相連。改造后的經(jīng)濟型數(shù)控鉆床組成如圖1所示。 [align=center] 圖1 經(jīng)濟型數(shù)控鉆孔機床的組成[/align] 下面介紹其主要組成部分及功能。 2.1 數(shù)控裝置 是機床實現(xiàn)自動加工的控制核心，主要由輸入電路，運算控制器和輸出裝置等構(gòu)成?？刹捎媒?jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)JWK15T/JBK-30M，該數(shù)控系統(tǒng)由高性能，高可靠性的MCS-51系列單片機和步進電機伺服驅(qū)動組成，采用ISO國際標準數(shù)控代碼編程，并配有完備的S、T、M功能。該系統(tǒng)采用模塊化設(shè)計，內(nèi)部設(shè)有計算機，電源，接口，驅(qū)動等4種模塊，更換維修方便快速。 2.2 伺服系統(tǒng) 是數(shù)控系統(tǒng)的執(zhí)行部分。由驅(qū)動裝置和步進電機組成，數(shù)控裝置發(fā)出的進給脈沖信號經(jīng)驅(qū)動裝置功率放大后，帶動步進電機運轉(zhuǎn)，進而通過滾珠絲桿帶動導(dǎo)軌滑臺移動，實現(xiàn)數(shù)控定位。 2.3 玻璃鉆床本體 是經(jīng)濟型數(shù)控玻璃鉆床的主體，在普通玻璃鉆床的基礎(chǔ)上，增設(shè)二坐標定位滾珠絲桿導(dǎo)軌滑臺，以實現(xiàn)玻璃鉆孔的二坐標聯(lián)動定位加工。玻璃鉆孔機床的鉆頭采用圓筒形空心金剛石材料，加工時從玻璃兩面鉆孔，它實際上是一種兩面磨削的特殊加工方式。數(shù)控系統(tǒng)設(shè)有刀具補償功能。當鉆頭長度有偏差時，可用刀具補償自動修正。用模態(tài)G指令（G43長度正向補償，G44長度負向補償）。 2.4 檢測裝置 采用光電編碼器，用它作為滾珠絲桿位置信號的反饋元件。它與鉆床滾珠絲桿同步轉(zhuǎn)動，并發(fā)出絲桿轉(zhuǎn)角位置變化信號，反饋給數(shù)控裝置，此信號間接反應(yīng)了工作臺的位移。數(shù)控裝置對反饋信號進行處理，與輸入信號進行比較，重新調(diào)整輸入脈沖，從而使定位更加準確。 [align=center] 圖2 玻璃鉆孔數(shù)控加工的工藝流程[/align] 3 加工工藝流程 圖2所示為數(shù)控玻璃鉆孔加工的工藝流程。 玻璃鉆孔機床最大特點是其鉆頭采用圓筒形空心金剛石材料，單面鉆透時玻璃會產(chǎn)生爆邊，所以它要求在玻璃兩面先后加工，加工工藝流程如下： （1）上料； （2）啟動數(shù)控系統(tǒng)，定加工孔基準位； （3）對第i個孔（i=1…n）進行X向（橫向），Y向（縱向）定位； （4）氣動壓緊； （5）下鉆頭主軸啟動向上1/2進給鉆孔； （6）下鉆頭返回，主軸停； （7）下鉆頭主軸啟動向下1/2進給鉆孔； （8）下鉆頭返回，主軸停； （9）數(shù)控系統(tǒng)判斷，是否全部加工完畢j=n若未加工完（N），則跳轉(zhuǎn)至第3步繼續(xù)執(zhí)行，若加工完（Y），則加工結(jié)束。 4 結(jié)束語 通過改造，在普通玻璃鉆孔機床上加上簡易數(shù)控系統(tǒng)，消除了人工定位產(chǎn)生的加工誤差。比人工定位可提高工效15倍左右，減輕了工人的勞動強度，從而實現(xiàn)了玻璃鉆孔加工的高精度自動化控制。