全球最具權威的IT研究與顧問咨詢公司Gartner連續(xù)在2016和2017年將Digital Twin列為當年十大戰(zhàn)略科技發(fā)展趨勢，使得Digital Twin成為了這幾年在IIoT、智能制造大潮中非常流行的詞匯，然而這種景象總讓人們以為它僅僅是一個處于“概念”階段的詞匯。

最早定義“Digital Twin”的是美國密歇根大學的Michael Grieves教授在2003年提出“與物理產(chǎn)品等價的虛擬數(shù)字化表達”,并且他提議將數(shù)字孿生與工程設計進行對比，來更好的理解產(chǎn)品的生產(chǎn)與設計，在設計與執(zhí)行之間形成緊密的閉環(huán)[2]。

知名咨詢公司德勤（Deloitte）也于2017年發(fā)布了“工業(yè)4.0與數(shù)字孿生”中對DigitalTwin的架構進行了清晰的描述，德勤認為通過數(shù)字孿生企業(yè)可以實現(xiàn)產(chǎn)品快速面市、改善運營、創(chuàng)新的業(yè)務模式以及降低生產(chǎn)缺陷，圖3則顯示了其實現(xiàn)架構。

本文不是學術論文，我們需要把“Digital Twin”落在實處，簡而言之，Digital Twin可以理解為在虛擬的世界對物理的生產(chǎn)線進行建模，并對其進行仿真，然后將其“下載”到物理世界，然后可以實時獲取產(chǎn)線的生產(chǎn)狀態(tài)，并對其進行數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計呈現(xiàn)、傳輸至MES/ERP等，并接受來自產(chǎn)線調(diào)整的參數(shù)進行工藝換裝。

通過Digital Twin，設計人員可以在以下幾個方面下手

產(chǎn)線設計最難的地方在哪里？

做產(chǎn)線設計的人應該最清楚，對于制造而言，其產(chǎn)線設計最難的也是最耗費時間的是在驗證階段，因為一個產(chǎn)品的生產(chǎn)由多個工序構成，在每個工序輸送系統(tǒng)的速度、加速度、間距等參數(shù)必須在負載下進行驗證是否可行，而這個過程在傳統(tǒng)上，需要實際的物理裝置裝配好以后才能進行。

顯然，虛擬調(diào)試是Digital Twin最為好的應用，對于工程師而言，在物理的產(chǎn)線未組裝完成，甚至尚未采購前就開始開發(fā)程序，邏輯、運動關系，然后在系統(tǒng)里進行虛擬的參數(shù)調(diào)校，等系統(tǒng)組裝完成，直接下載程序，即可實現(xiàn)快速的上電調(diào)試，而這個時候系統(tǒng)的參數(shù)優(yōu)化、匹配已經(jīng)在前期虛擬調(diào)試階段完成了。

第二種情況是對已有的產(chǎn)線進行換裝，但是，我必須要驗證新的生產(chǎn)狀態(tài)下，例如：新增的滑塊、減掉滑塊，系統(tǒng)是否可行？

尤其對于SuperTrak和ACOPOStrak這樣的柔性傳送系統(tǒng)，他們的底層都自帶托盤防碰撞機制，這樣即使程序出現(xiàn)錯誤，也不會導致托盤（或他們承載的產(chǎn)品）之間發(fā)生碰撞。這種機制對于產(chǎn)線安全極為重要。但是在正常運轉(zhuǎn)的生產(chǎn)流程中，應該盡量避免防碰撞機制的觸發(fā)，以免托盤不必要的反復加減速，導致增加系統(tǒng)散熱和功率上的負擔，甚至生產(chǎn)節(jié)拍的降低。Digital Twin可以完美地完成這個任務，它不僅可以仿真程序的內(nèi)容，也可以完全一致地體現(xiàn)傳送系統(tǒng)的防碰撞機制，這樣在換裝之前，我們就可以在仿真中完成防碰撞機制的規(guī)避。

對于投資高昂產(chǎn)線的企業(yè)主而言，驗證其是否可行非常必要，因此，SuperTrak和ACOPOStrak這種可以借助于Digital Twin實現(xiàn)預先的驗證和規(guī)劃，對于產(chǎn)線設計而言，非常關鍵：

（1）知道可以達到的水平，和為此而需要的最佳機電匹配；

（2）在機械安裝完成前軟件同步開發(fā)測試；

（3）工藝換裝也可以提前規(guī)劃；

圖4反映了與德勤所提供的相似的數(shù)字孿生實現(xiàn)架構，通過工業(yè)現(xiàn)場的實時通信POWERLINK，以及集成開發(fā)平臺Automation Studio、物理的對象SuperTrak/ACOPOStrak和ABB機器人，建模仿真軟件、OPC UA實現(xiàn)的互聯(lián)來構成整個產(chǎn)線的數(shù)字孿生架構。

基于貝加萊集成開發(fā)平臺Automation Studio開放的數(shù)字化連接能力，ACOPOStrak/SuperTrak所構成的數(shù)字孿生機電設計架構如圖5所示：

1.機電CAD設計軟件提供了產(chǎn)線的物理尺寸與規(guī)格，包括了物理的輸送段的幾何尺寸、滑塊的對應參數(shù)（尺寸,重量,中心坐標等）。

2.Automation Studio的控制：對于物理的滑塊運動而言，其由x,y,z及旋轉(zhuǎn)Φx, Φy, Φz構成，而機械的參數(shù)與這些控制模型結合，形成了對整個物理的控制對象的融合。

在Automation Studio中，SuperTrak/ACOPOStrak和機器人被協(xié)同在同一軟件架構下實現(xiàn)協(xié)同，并下載到物理的控制器（一臺工業(yè)PC）控制執(zhí)行機構如伺服驅(qū)動器（用于控制機器人和周邊設備），以及Trak的滑塊。

3.Scene Viewer與CAD交互形成產(chǎn)線的幾何圖形顯示，而Automation Studio則將實際運行的物理對象參數(shù)返回給Scene Viewer形成動態(tài)的圖形顯示。

4.當產(chǎn)線的機械參數(shù)發(fā)生變化時，由CAD系統(tǒng)提供新的參數(shù)給Automation Studio，Automation Studio將執(zhí)行新的程序來調(diào)整SuperTrak/ACOPOStrak的滑塊動作。

基于SuperTrak/ACOPOStrak的數(shù)字孿生設計，可以為產(chǎn)線提供全新的方法，并確保投資安全性，提高投資回報。

[1]https://blogs.gartner.com/smarterwithgartner/files/2016/10/TopTenStrTechTrends2017_Infographic_Final.png

[2]Michael Grieves,Digital Twin: Manufacturing Excellence through Virtual FactoryReplication,LLC,2014

[3]https://www2.deloitte.com/content/dam/Deloitte/cn/Documents/cip/deloitte-cn-cip-industry-4-0-digital-twin-technology-en-171215.pdf

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