在數(shù)控車床加工時，就考慮在一次裝夾時能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序盡可能的集中，這就需要先來分析圖樣中整個零件的加工中可不可以一次裝夾完成，如果達不到的情況下，要減少裝夾的次數(shù)和刀具的更換次數(shù)。并且在劃分工步中，加工精度和加工效率兩個方面因素要重點考慮，在同一個工件的加工表面上順序是粗加工、半精加工、精加工，也可所有表面粗加工、精加工分著進行。

三、制定最優(yōu)加工路線

制定加工路線原則應遵循：減少刀具空程時間并保證加工路線最短，并且無效的程序段要減少；保證零件的表面精度和表面粗糙度；為了減少編程的工作量要簡化數(shù)值計算；在數(shù)控車床中有些點位控制只是對定位的精度要求高些，刀具的走刀路線不是很重要，因此類似這樣的車床是以空行程最短為走刀的線路，刀具的在軸的方向上的距離要確定，而這個因素受工件長度行程的影響。

四、制定數(shù)控車床上刀具的安裝設計與工序卡

1、刀具的安裝設計

在刀具安裝時我們應該考慮的最基本的準則是：盡量來統(tǒng)一工藝并且設置的步驟所要編程的基準;在裝夾中次數(shù)最大可能性的少,在所有加工的表面時爭取能一次裝夾來完成;從而來充分發(fā)揮數(shù)控車床的效能,達到避免占機人工調整的目的。在數(shù)控車床的加工時還需注意，當加工的零件數(shù)量不是很多時，在數(shù)控加工中對夾具提出了基本要求：一是應該保證坐標方向和夾具的坐標方向彼此間相對的固定；另外也要關注機床的坐標系的尺寸與零件之間的關系。從而來節(jié)約生產費用和節(jié)省一些生產準備時間。

2、關于制定數(shù)控車床工序卡

數(shù)控車床因為價格比較高并且其性能很好，由于數(shù)控車床的特性，相適應的工序內容也復雜，因此它能夠完成復雜的工作任務。數(shù)控車床編程上改進工步的問題是提高效率的因素，因此考慮好數(shù)控加工工序中主要內容中的路線、對刀點、換刀點以及原點、車削參數(shù)、編程說明等。

3、關于軸類改進后的效果

我們在機床主軸數(shù)控車削工藝進行了改進試驗，發(fā)現(xiàn)車削工藝優(yōu)化以后，通過對100件成品零件進行了表面粗糙度和尺寸精度進行了各項檢測和分析，得到的結果是所有的尺寸公差都控制在了公差范圍之內，而且產品質量都非常的好；而且其對跳動公差和同軸度公差的檢測中，得到了分別控制在了0.01mm和φ0.005mm的合格范圍內，為后續(xù)的工序達到要求，端面及外圓的粗糙都分別達到了圖紙要求；長度尺寸控制在公差范圍內，企業(yè)的要求完全能夠滿足，生產效率也得到了大大的提高，由原來的50min一件縮短到現(xiàn)在的35min一件。

五、結束語

綜合以上研究分析的實際情況，在使用數(shù)控車床進行機床主軸加工的實踐過程中,要根據(jù)生產實際需要來合理安排數(shù)控機床的使用，尤其是不可以隨便胡亂使用數(shù)控機床，在實際生產中，為了使企業(yè)的數(shù)控機床的特性得到最大極限的發(fā)揮，從而使企業(yè)的投資成本得到最大的回報。多年的實踐中總結出數(shù)控加工中的工藝優(yōu)化都不是理論或者是憑空想象的，要來源于工作實踐中對不足方面的記錄、整理、歸納、分析、總結研究，從而得到優(yōu)化改進的工藝流程應用到實踐中，從而提高零件的質量和生產效率，企業(yè)的經濟效益也大大的提高了。