一、液壓沖床和機械沖床差別：
       機械沖床是電機帶動皮帶輪通過軸同步到齒輪，然后利用曲軸使滑塊上下而將曲線運動轉(zhuǎn)化成直線運動的，慣性很大，一般分一級傳動二級傳動等。
       液壓沖床采用油缸行程完成一次上下直線運動，常見問題是液壓密封和油路電路故障較多。慣性極小并可有淺拉伸功能。
       由于沖床沖裁有作用力，那么就會有反作用力吸收問題，傳統(tǒng)機械沖床的反作用力是由機體吸收的，一般大噸位的沖床會采用氣液動方式減少危險系數(shù)。

二、沖壓機和液壓機有什么區(qū)別：
       1、沖壓機的工作原理一般是曲柄壓力機,通過電動機驅(qū)動飛輪,并通過離合器,傳動齒輪帶動曲柄連桿機構(gòu)使滑塊上下運動,帶動拉伸模具對鋼板成型.所謂的雙動就是指壓力機有兩個滑塊,分為內(nèi)滑塊和外滑塊,內(nèi)滑塊帶動模具的凸?；虬寄＃饣瑝K帶動模具上的壓邊圈，在拉伸時壓邊圈首先動作壓住鋼板邊緣,內(nèi)滑塊再動作進行拉伸。
       2、液壓機（又名：油壓機）利用帕斯卡定律制成的利用液體壓強傳動的機械，種類很多。當然，用途也根  據(jù)需要是多種多樣的。如按傳遞壓強的液體種類來分，有油壓機和水壓機兩大類。水壓機產(chǎn)生的總壓力較大，常用于鍛造和沖壓.液壓機是一種以液體為工作介質(zhì)，用來傳遞能量以實現(xiàn)各種工藝的機器。液壓機除用于鍛壓成形外，也  液壓機
可用于矯正、壓裝、打包、壓塊和壓板等。液壓機包括水壓機和油壓機。以水基液體為工作介質(zhì)的稱為水壓機,以油為工作介質(zhì)的稱為油壓機。液壓機的規(guī)格一般用公稱工作力（千牛）或公稱噸位（噸）表示。鍛造用液壓機多是水壓機，噸位較高。為減小設(shè)備尺寸，大型鍛造水壓機常用較高壓強（35兆帕左右），有時也采用 100兆帕以上的超高壓。其他用途的液壓機一般采用 6～25兆帕的工作壓強。油壓機的噸位比水壓機低。 

       液壓沖床主要優(yōu)點如下：
       (1)． 快速落料： 傳統(tǒng)型的油壓機特點是壓力大而速度慢，所以工用效率也不高。

 其壓制速度可達400mm/sc以上，且其壓制效果比普通機械沖床更好，可廣泛運用到五金制品或非金屬制品的壓制，如典型的產(chǎn)品有鋁制品擠壓，表殼、表帶、眼鏡框架及零件、像框、餐具、標牌、鎖具、汽車零件和五金零件等。      ( 2)．拉伸功能：使金屬大量的變型成為產(chǎn)品過程叫拉伸，拉伸產(chǎn)品在生活中應(yīng)用很廣，拉伸產(chǎn)品一般由油壓機完成，而傳統(tǒng)的機械沖床是沒有此功能的；如餐具、廚具、電機電器金屬殼、罩底板和燈飾零件等產(chǎn)品的拉伸成形。

       液壓沖床的分類
       由于液壓沖床的廣泛適用性，利用液壓沖床進行加工生產(chǎn)的工藝是多種多樣的，因此液壓沖床的本體結(jié)構(gòu)形式也是多種多樣的。從機架形式看，有立式與臥式。從機架組成方式看，有立柱式、單臂式和框架式，立柱式又可分為四柱、雙柱、三柱及多柱式等。從工作缸的數(shù)量看，有單缸、雙缸及多缸之分。

三、用戶現(xiàn)場工況：
驅(qū)動液壓油泵的電機直接工頻驅(qū)動，在做工時，換向閥打開油缸進油側(cè)，油缸開始下行下壓做工，當達到下止點行程開關(guān)時，換向閥打開另一邊，油缸開始 相反方向運動，油缸開始上行至上止點，完成一次工作，在操作人員上下需要沖壓的物料時，此時的等待時間，但驅(qū)動液壓油泵的電機是在恒速50HZ全速運行的，此期間屬于浪費能源時間。
四、易驅(qū)變頻器改造方案：
       整個液壓沖床的各個環(huán)節(jié)的工作內(nèi)容不變以及油缸下行紅外線防壓手保護功能有效等，需要改造的環(huán)節(jié)在于操作人員上下需要沖壓的物料時，此時的等待時間，在等待時，使電機低頻運行并處于低循環(huán)保壓狀態(tài)，當是要工作時，操作人員知道按動操作臺上的雙手啟動按鈕即可開始正常供油操作，整體工作使用2段速度運行，油缸下行工作時，電機加速，操作人員上下物料時，電機低頻保壓工作。
五、液壓沖床工作內(nèi)容：

 (1)、福建某大型集團公司液壓沖床改造現(xiàn)場：

(2)、小沖床改造參數(shù)及接線圖

 接線圖說明：DI1接KM1常開點 ，DI2接下降繼電器KA常開點,SB1/SB2防壓手下降按鈕，SB3手動下降按鈕，SB4手動上升按鈕，SA1手動自動切換，SA2快慢速切換，SQ1下限行程，SQ2上限行程。

       (3)、設(shè)置參數(shù)表：

六、結(jié)束語：
       該改造方案已在福建某大型集團有限公司成功運用，并比原先的工頻控制方案的節(jié)電率高達50%，整體設(shè)備成本及維護成本、接線等方面大大簡化，改造后可達到用戶工藝加工要求，得到用戶的認可。