近年來，我國生鐵產(chǎn)量快速增加，技術(shù)經(jīng)濟指標不斷提高，工序能耗有所降低，但是與國際先進水平相比，我國噸鐵燃料消耗、動力消耗等指標仍然偏高。例如，我國高爐燃料比僅有少數(shù)先進高爐達到500千克/噸左右。燃料比偏高，造成噸鐵風(fēng)耗也高于國際水平（國際上噸鐵風(fēng)耗的先進水平在1000立方米/噸以下，但我國除寶鋼等先進高爐外，大部分高爐的噸鐵風(fēng)耗在1000立方米/噸以上，一般為1200立方米/噸左右，高的甚至達到1500立方米/噸），降低燃料比，尤其是降低焦比是煉鐵節(jié)能的主要方向。

　　首先，要繼續(xù)做好高爐噴吹煤粉工作。高爐噴吹煤粉置換焦炭是國內(nèi)外煉鐵節(jié)能降耗的重要技術(shù)措施。因為焦化工序能耗為122千克/噸，而噴煤粉工序能耗僅為20千克/噸～35千克/噸；噴吹1噸煤粉置換0.8噸～0.9噸焦炭，可降低煉鐵系統(tǒng)能耗80千克/噸～100千克/噸。同時，煤粉置換焦炭，可減少焦炭用量，從而減輕煉焦過程對環(huán)境的污染，還可緩解煉焦煤緊缺的狀況。對高爐煉鐵來說，因煤焦差價較明顯，則高爐噴煤可以降低生鐵成本，進而提高煉鐵生產(chǎn)的經(jīng)濟效益。

　　其次，要努力提高煉鐵風(fēng)溫。近年來，我國高爐煉鐵風(fēng)溫逐年提高，2007年全國重點企業(yè)的平均風(fēng)溫達到了1125攝氏度，但距離國際先進水平仍有100攝氏度左右的差距，進一步提高風(fēng)溫仍是高爐節(jié)能降耗的重要技術(shù)措施。

　　再次，二次能源的回收利用也是降低噸鐵能耗的一個重要方面。高爐煉鐵的二次能源有高爐煤氣、爐頂煤氣壓力、高溫爐渣顯熱和熱風(fēng)爐煙道廢氣余熱等。目前我國高爐煤氣仍有10%被放散。鋼鐵企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身條件建立高爐煤氣柜，將高爐煤氣集中管理，實現(xiàn)最大限度的利用。同時，鋼企要進一步加強爐頂煤氣壓力的利用，如采用TRT技術(shù)，可以回收高爐風(fēng)機消耗電能的30%；如采用干法除塵，則可以再提高30%的發(fā)電能力，值得推廣應(yīng)用。此外，鋼企還要抓好爐渣顯熱的研究和開發(fā)利用。我國爐渣處理方式主要是水淬成水渣供水泥工業(yè)做原料，爐渣的顯熱在沖渣過程中消耗于沖渣水的汽化和沖渣水溫的升高。現(xiàn)在大部分企業(yè)的沖渣水還未得到利用，需要加大相關(guān)工藝裝備的研究和開發(fā)力度。

　　目前，我國鋼鐵生產(chǎn)受到兩個方面的制約：一是資源和能源的制約，二是有限環(huán)境容量的制約。為使鋼鐵生產(chǎn)可持續(xù)發(fā)展，必須以“3R”原則（Reduce－減量化，Reuse－再利用和Recycle－再循環(huán)）來指導(dǎo)生產(chǎn)，提高資源利用水平，實現(xiàn)環(huán)境保護。煉鐵系統(tǒng)的污染物排放占鋼鐵企業(yè)總排放量的2/3，做好煉鐵系統(tǒng)的環(huán)境保護對鋼鐵企業(yè)環(huán)保有著重要的意義。同時，今后應(yīng)重點在燒結(jié)煙氣脫硫、鋼鐵企業(yè)粉塵處理及高爐干法除塵等方面加大先進裝備技術(shù)的研發(fā)和應(yīng)用力度。