今年以來，被稱為系統(tǒng)內催化生產(chǎn)“安穩(wěn)長運行樣板”的濟南煉化140萬噸/年重油催化裝置又創(chuàng)佳績，綜合能耗降至51.21千克標油/噸。與其他同規(guī)模、同類型裝置相比，每加工1噸同樣原料，該裝置少消耗蒸汽0.01噸、循環(huán)水1.5噸、催化劑0.01千克。
“140萬噸/年重油催化裝置管理精，收率高，在安穩(wěn)長優(yōu)運行方面屢創(chuàng)最高紀錄。但我們在成績面前不滿足，學趕先進不停步，借助‘比學趕幫超’活動，向節(jié)能工作做得比我們好的單位看齊，向節(jié)能水平比我們高的裝置趕超，通過優(yōu)化操作、工藝改造和全員節(jié)能，努力創(chuàng)造一流節(jié)能水平，全力打造節(jié)能‘樣板裝置’?！睗蠠捇呋囬g主任溫傳忠向記者介紹說。
他們引入“源頭治理”理念，從生產(chǎn)組織和操作模式上開始重視節(jié)能，按照既重產(chǎn)出率，又重節(jié)能減排的思路確定每個周期、每個時期的生產(chǎn)方案，通過優(yōu)化和調整日常操作，減少水、電、汽、風、催化劑的用量和損耗。
再生器雙動滑閥開度是煙機回收效率的關鍵，過大過小都容易導致發(fā)電量減少。他們反復摸索調整，成功地將滑閥開度控制在0.1%這一最佳開度，三機組保持最大發(fā)電量，每月可多發(fā)電18.4萬千瓦時。
他們還探索總結出“即時操作法”，根據(jù)季節(jié)和氣溫變化，隨時平衡熱能分布，調整伴熱蒸汽和冷卻水用量，僅對裝置循環(huán)水換熱器實時進行“截流”、將低溫位冷卻水引入高溫位二次利用一項，每小時就可節(jié)約循環(huán)水1200噸。
靠技改節(jié)能源，靠挖潛降損耗，是濟南煉化二催化車間多年一貫的做法。他們化零為整，先后采用節(jié)能新技術20多項，逐步形成節(jié)能型工藝系統(tǒng)。2007年以來，他們集中實施了煙機葉片更新等重大技術改造。其中，提升管原料噴嘴更新，每天可節(jié)約蒸汽96噸;余熱爐采用新型防腐技術后，運行周期從1年左右延長至3年。
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