2022年10月11日，世界經(jīng)濟(jì)論壇(WEF)公布11家最新“燈塔工廠”名單，并授予4座現(xiàn)有燈塔“可持續(xù)發(fā)展燈塔”的稱號(hào)。自此全球“燈塔工廠”數(shù)量由103家上升到114家，位于中國的“燈塔工廠”增至42家。

此次發(fā)布最新名單中，5座來自中國，他們分別是：中國宜賓寧德時(shí)代的綠色工廠、中國青島的海爾冰箱工廠、中國順德的美的順德工廠、中國長沙的三一重工長沙工廠、中國上海的西部數(shù)據(jù)上海半導(dǎo)體后端工廠。

新增的11家燈塔工廠包括：

寧德時(shí)代(中國，宜賓)：為了滿足業(yè)務(wù)大幅增長和質(zhì)量提高的預(yù)期并實(shí)現(xiàn)可持續(xù)性發(fā)展，寧德時(shí)代在宜賓市建立了大型綠色工廠。該工廠在寧德時(shí)代總部燈塔數(shù)字計(jì)劃基礎(chǔ)上，進(jìn)一步深入應(yīng)用人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和柔性自動(dòng)化技術(shù)，生產(chǎn)線速度提高17%，產(chǎn)量損失減少14%以及實(shí)現(xiàn)了零碳排放。

海爾(中國，青島)：面對(duì)日益增長的定制化設(shè)計(jì)、快速交付和高品質(zhì)的需求，海爾冰箱工廠借助大數(shù)據(jù)、數(shù)字孿生和先進(jìn)視覺檢測技術(shù)，加快研發(fā)、升級(jí)制造流程和物流調(diào)度模式。訂單響應(yīng)周期縮短了35%，生產(chǎn)效率提高了35%，質(zhì)量性能提高了36%。

美的(中國，順德)：為了滿足在更短交貨期內(nèi)交付高質(zhì)量產(chǎn)品的需求，美的順德工廠在端到端價(jià)值鏈中應(yīng)用了人工智能、數(shù)字孿生和其他第四次工業(yè)革命技術(shù)，使單位生產(chǎn)成本降低24%、交付時(shí)間縮短41%、研發(fā)時(shí)間縮短30%、缺陷率降低51%。

三一重工(中國，長沙)：為應(yīng)對(duì)重工行業(yè)市場的周期性波動(dòng)、多品種小批量(263個(gè)品類)及重型部件生產(chǎn)的挑戰(zhàn)，三一重工長沙工廠充分利用柔性自動(dòng)化生產(chǎn)、人工智能和規(guī)?；腎IoT，建立了一個(gè)數(shù)字化柔性的重型設(shè)備制造系統(tǒng)。最終實(shí)現(xiàn)工廠產(chǎn)能擴(kuò)大了123%，生產(chǎn)率提高了98%，單位制造成本降低了29%。

西部數(shù)據(jù)(中國，上海)：為應(yīng)對(duì)250%的年增長率、短期18個(gè)月的技術(shù)轉(zhuǎn)型周期以及勞動(dòng)力挑戰(zhàn)，西部數(shù)據(jù)上海半導(dǎo)體后端工廠實(shí)施了多樣化的第四次工業(yè)革命技術(shù)，如自動(dòng)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)系統(tǒng)、基于機(jī)器學(xué)習(xí)的虛擬晶圓測試和智能規(guī)劃系統(tǒng)。該工廠將產(chǎn)品上市時(shí)間縮短了40%，產(chǎn)品成本降低了62%，生產(chǎn)率提高了221%。

西普拉(印度，印多爾)：為了在全球范圍內(nèi)保持高質(zhì)量、實(shí)惠的藥品供應(yīng)，同時(shí)應(yīng)對(duì)材料和勞動(dòng)力成本的增加，西普拉在印度22個(gè)工廠同時(shí)部署了數(shù)字化、自動(dòng)化和分析解決方案。印多爾口服固體制劑工廠通過實(shí)施30個(gè)第四次工業(yè)革命技術(shù)用例，將總成本降低了26%，質(zhì)量提高了300%，同時(shí)減少了28%的溫室氣體(GHG)排放量，引領(lǐng)了數(shù)字轉(zhuǎn)型之旅。

達(dá)能(波蘭，奧波萊)：達(dá)能奧波萊工廠開啟了數(shù)字化轉(zhuǎn)型，以更好地應(yīng)對(duì)其生產(chǎn)產(chǎn)品的復(fù)雜性。工廠通過車間的互聯(lián)互通、人工智能與自動(dòng)化技術(shù)的大規(guī)模運(yùn)用，在進(jìn)一步優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)，成功降低了19%的成本，實(shí)現(xiàn)了12%的效率提升，并減少了近50%的溫室氣體排放。該工廠在數(shù)字化轉(zhuǎn)型方面成為達(dá)能其他39家歐洲工廠的榜樣，并在波蘭榮獲 “最佳雇主”的稱號(hào)。

瑞迪博士(印度，海得拉巴)：面對(duì)嚴(yán)重的價(jià)格侵蝕和快速提升的質(zhì)量預(yù)期帶來的業(yè)務(wù)挑戰(zhàn)，這家有25年歷史的工廠開始了大規(guī)模數(shù)字化之旅，在仿制藥市場上不斷發(fā)展。該工廠通過利用靈活模式，并利用物聯(lián)網(wǎng)和民主化平臺(tái)進(jìn)行高級(jí)分析，部署了40多個(gè)第四次工業(yè)革命技術(shù)用例。工廠由此將制造成本降低了43%，同時(shí)積極主動(dòng)地提高質(zhì)量，并將能源消耗減少了41%。

偉創(chuàng)力(巴西，索羅卡巴)：為了提高工廠競爭力、可持續(xù)性和員工健康水平，偉創(chuàng)力在端到端價(jià)值鏈上應(yīng)用了第四次工業(yè)革命技術(shù)，例如物聯(lián)網(wǎng)驅(qū)動(dòng)的電子廢品回收和供應(yīng)鏈控制塔。數(shù)字化轉(zhuǎn)型之旅使勞動(dòng)成本降低50%，材料損耗減少了81%，同時(shí)提高了客戶滿意度(+18%)和員工福祉。

億滋(印度，斯里城)：為了保持卓越的批量交付數(shù)量，實(shí)現(xiàn)成本領(lǐng)先，并在動(dòng)蕩的環(huán)境中進(jìn)一步增強(qiáng)韌性和多樣性以超越市場，億滋的斯里城工廠開展了端到端的數(shù)字化工作、應(yīng)用預(yù)測分析、人工智能和先進(jìn)的自動(dòng)化技術(shù)，將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高89%、制造成本降低38%，并將女性勞動(dòng)力維持在50%。該工廠成為了億滋在全球的標(biāo)桿制造基地。

安捷倫科技(新加坡)：為簡化小批量、高復(fù)雜度儀器的高科技制造過程，以滿足不斷增長的客戶需求，安捷倫新加坡公司應(yīng)用了物聯(lián)網(wǎng)驅(qū)動(dòng)的數(shù)字孿生技術(shù)、人工智能和機(jī)器人自動(dòng)化解決方案以實(shí)現(xiàn)可持續(xù)增長，克服了專業(yè)人力資源上的瓶頸，并將勞動(dòng)力轉(zhuǎn)變?yōu)檎莆盏谒拇喂I(yè)革命技術(shù)的通用可塑性人才。這使得產(chǎn)出增加了80%，生產(chǎn)力提高了60%，周期時(shí)間縮短了30%，質(zhì)量成本降低了20%。

具體內(nèi)容下：

第 一 批

第一批9家(2018年9月公布)

拜爾生物制藥(意大利加巴納特)“數(shù)據(jù)即資產(chǎn)”——大多數(shù)企業(yè)使用的數(shù)據(jù)不到其產(chǎn)生的1%，但拜耳憑借龐大的數(shù)據(jù)庫，將維護(hù)成本降低25%，運(yùn)營效率提高30%至40%

博世汽車(中國無錫)“增強(qiáng)競爭力”——搭建“先訂單，后制造”產(chǎn)品定制平臺(tái)，利用遠(yuǎn)程人工智能技術(shù)事先預(yù)測維護(hù)需求

海爾(中國青島)“以客戶為中心的技術(shù)”——以人工智能主導(dǎo)轉(zhuǎn)型，包括搭建“先訂單，后制造”產(chǎn)品定制平臺(tái)，以及利用遠(yuǎn)程人工智能技術(shù)事先預(yù)測維護(hù)需求

強(qiáng)生DePuy Synthes(愛爾蘭科克)Depuy Synthes是強(qiáng)生旗下一家創(chuàng)新醫(yī)療設(shè)備解決方案公司，生產(chǎn)身形矯正產(chǎn)品，包括髖關(guān)節(jié)和膝關(guān)節(jié)替換物。Depuy Synthes于1997年來到愛爾蘭，現(xiàn)已雇用超過1000名員工。三年前，公司投資5320萬歐元對(duì)科克工廠進(jìn)行擴(kuò)建并升級(jí)整個(gè)生產(chǎn)線，創(chuàng)建了工廠設(shè)備實(shí)時(shí)數(shù)字監(jiān)測，可以觀察和收集所有機(jī)器的運(yùn)作、生產(chǎn)情況。“過程驅(qū)動(dòng)的數(shù)字鏡像”——該工廠運(yùn)用物聯(lián)網(wǎng)，讓舊機(jī)器相互“溝通”，將運(yùn)營成本降低10%，機(jī)器故障停機(jī)時(shí)間減少5%

菲尼克斯電氣(德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格)“客戶驅(qū)動(dòng)的數(shù)字鏡像”——通過對(duì)每個(gè)客戶的具體要求構(gòu)建數(shù)字鏡像，維修或更換產(chǎn)品的工作時(shí)間減少了30%

寶潔Rakona(捷克)“敏捷化生產(chǎn)”——只需點(diǎn)擊一下按鈕，生產(chǎn)線即可立即改變生產(chǎn)產(chǎn)品種類，使成本降低20%，產(chǎn)量增加160%

施耐德電氣(法國勒沃德勒伊)“工廠一體化”——各工廠共享知識(shí)和最佳操作，使公司所有工廠的能源和運(yùn)營效率達(dá)到最高水平，將能源成本降低10%，維護(hù)成本降低30%

西門子工業(yè)自動(dòng)化產(chǎn)品(中國成都)“3D模擬生產(chǎn)線優(yōu)化”——員工利用3D模擬、增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)和其他技術(shù)，完善工廠的設(shè)計(jì)和運(yùn)營，促使產(chǎn)量提高三倍，縮短周期時(shí)間

UPS Fast Radius(美國芝加哥)“平衡產(chǎn)能與客戶需求”——工廠借助遍布全球的3D打印中心和實(shí)時(shí)制造分析，滿足消費(fèi)者對(duì)可快速生產(chǎn)的定制產(chǎn)品的需求

第 二 批

第二批7家(2019年1月公布)

寶馬集團(tuán)(德國雷根斯堡)該汽車工廠在2018年生產(chǎn)了約320,000輛汽車。盡管在引入定制化物聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)上投入了不少時(shí)間與成本，但工廠最終成功將新應(yīng)用程序部署時(shí)長削減了80%，在大幅降低了物流成本的同時(shí)也令質(zhì)量問題減少了5%。

丹佛斯商用壓縮機(jī)(中國天津)該工廠主要生產(chǎn)制冷、空調(diào)機(jī)組等產(chǎn)品所需的壓縮機(jī)。丹佛斯憑借全數(shù)字追溯系統(tǒng)與智能傳感器、視覺檢測，自動(dòng)監(jiān)控系統(tǒng)等數(shù)字工具成功改善了質(zhì)量控制體系，在兩年內(nèi)將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。

富士康(中國深圳)“黑燈工廠”- 這家專門生產(chǎn)智能手機(jī)等電氣設(shè)備組件的工廠采用全自動(dòng)化制造流程，配備機(jī)器學(xué)習(xí)和人工智能型設(shè)備自動(dòng)優(yōu)化系統(tǒng)、智能自我維護(hù)系統(tǒng)和智能生產(chǎn)實(shí)時(shí)狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)。富士康注重優(yōu)先引入第四次工業(yè)革命技術(shù)，令生產(chǎn)效率提高30%，庫存周期降低15%。

Rold(意大利Cerro Maggiore)這家擁有240名員工的企業(yè)，主要生產(chǎn)洗衣機(jī)和洗碗機(jī)鎖定系統(tǒng)。作為“燈塔網(wǎng)絡(luò)”中唯一一家中小型企業(yè)，Rold使用智能手表、快速成型和數(shù)字儀表板等第四次工業(yè)革命技術(shù)，成功將營業(yè)額提升7%至8%。

Sandvik Coromant (瑞典Gimo)這家切削刀具生產(chǎn)商利用覆蓋全生產(chǎn)流程的數(shù)字主線，大幅提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率?！胺墙佑|式轉(zhuǎn)換”就是其中一例，其支持設(shè)計(jì)模式自動(dòng)更改，即使在無人操作(移除結(jié)束時(shí)的指示)的轉(zhuǎn)換期間也是如此。

沙特阿美Uthmaniyah天然氣廠(沙特阿拉伯Uthmaniyah)這座巨型天然氣處理廠已經(jīng)成為多項(xiàng)第四次工業(yè)革命技術(shù)應(yīng)用的表率，包括管道和機(jī)械無人機(jī)檢查技術(shù)(節(jié)約90%的檢查時(shí)間)和可穿戴技術(shù)，例如，有助于減少工人檢查和維修時(shí)間的數(shù)字頭盔。

塔塔鋼鐵(荷蘭艾默伊登)這座大型工廠擁有9,000名員工，它始終堅(jiān)持以人為本，特別設(shè)立了高級(jí)分析學(xué)院，協(xié)助工作人員提出有利于減少廢棄物、改進(jìn)生產(chǎn)過程質(zhì)量和可靠性的解決方案，令工廠財(cái)務(wù)狀況大有改善。

第 三 批

第三批10家(2019年7月公布)

Ar?elik (羅馬尼亞Ulmi)這一新建的工廠是Ar?elik用例實(shí)驗(yàn)室的研發(fā)成果，其設(shè)計(jì)的生產(chǎn)速度相當(dāng)于此前工廠的兩倍。自建成投產(chǎn)以來，由于實(shí)現(xiàn)了低價(jià)值任務(wù)的自動(dòng)化，工廠的運(yùn)營成本下降了11%。

福特奧特桑 (土耳其科賈埃利省)該工廠利用數(shù)字制造和先進(jìn)自動(dòng)化技術(shù)，突破此前的精益生產(chǎn)思路，在不增加資本支出的情況下，將產(chǎn)量提升了6%，將員工參與度提高了45%。

諾基亞 (芬蘭奧盧)這家完全數(shù)字化的諾基亞工廠專注于引入新產(chǎn)品，將產(chǎn)品上市速度提升了50%，將生產(chǎn)效率提高了30%。

Petrosea (印度尼西亞Tabang)由于位置偏遠(yuǎn)，這家采礦服務(wù)供應(yīng)商采用了多項(xiàng)第四次工業(yè)革命技術(shù)(比如優(yōu)化卡車調(diào)度、實(shí)時(shí)監(jiān)測和無人機(jī)勘查等)，在短短六個(gè)月內(nèi)將礦井扭虧為盈。

浦項(xiàng)鋼鐵(韓國浦項(xiàng))將人工智能技術(shù)引入鋼鐵行業(yè)，提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。目前，浦項(xiàng)鋼鐵正與地方學(xué)術(shù)界、中小企業(yè)和初創(chuàng)企業(yè)攜手合作，打造自己的智能工廠平臺(tái)。

雷諾集團(tuán) (法國Cléon)這家雷諾工廠采用多項(xiàng)第四次工業(yè)革命技術(shù)(協(xié)作機(jī)器人、虛擬現(xiàn)實(shí)等)，支持運(yùn)營商，消除浪費(fèi)，減少能耗和實(shí)現(xiàn)重復(fù)性工作的自動(dòng)化。

上汽大通 (中國南京)面對(duì)競爭激烈的市場環(huán)境，這家工廠實(shí)施了大規(guī)模定制化的新模式。通過一體化數(shù)字主線，對(duì)從客戶到供應(yīng)商的端到端價(jià)值鏈實(shí)行數(shù)字化，在提高銷售量的同時(shí)減少了成本。

施耐德電氣 (印度尼西亞巴淡島)作為施耐德制造網(wǎng)絡(luò)的六家智能化工廠之一，這家生產(chǎn)基地開發(fā)了自己的第四次工業(yè)革命技術(shù)解決方案(比如物聯(lián)網(wǎng)平臺(tái))，然后將其擴(kuò)展到整個(gè)施耐德網(wǎng)絡(luò)和其他公司。

塔塔鋼鐵(印度卡林加納加)這家新建的鋼鐵廠正在協(xié)助建立一家工廠從新建到實(shí)現(xiàn)最大生產(chǎn)量的速度新標(biāo)準(zhǔn)。此外，該工廠還對(duì)數(shù)字分析解決方案進(jìn)行巨額投資，并積極開展能力建設(shè)，幫助原本相對(duì)初級(jí)和缺乏經(jīng)驗(yàn)的團(tuán)隊(duì)提高了數(shù)字化技能，將產(chǎn)品上市時(shí)間縮短了50%。

Zymergen生物科技公司(美國愛莫利維爾)這家生物工程工廠是一家地地道道的數(shù)字化企業(yè)，將機(jī)器人和人工智能技術(shù)融入長期以來高度依賴人力勞動(dòng)的生產(chǎn)流程，從而將創(chuàng)新速度提高了一倍。

第 四 批

第四批18家(2020年1月公布)

寶山鋼鐵(中國上海)這家擁有40年歷史的工廠很早就采用了數(shù)字化。寶山鋼鐵廣泛應(yīng)用人工智能和高級(jí)分析技術(shù)，使其在數(shù)字時(shí)代依然保持行業(yè)競爭力，創(chuàng)造出5,000萬美元的價(jià)值。

福田康明斯(中國北京)福田康明斯在其設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和售后服務(wù)的整個(gè)端到端產(chǎn)品生命周期中都自主部署了物聯(lián)網(wǎng)和人工智能。其產(chǎn)品質(zhì)量和顧客滿意度由此提高了40%。

通用電氣醫(yī)療集團(tuán)(日本日野)這家擁有30多年精益制造經(jīng)驗(yàn)的通用電氣工廠利用第四次工業(yè)革命技術(shù)轉(zhuǎn)型為數(shù)字化精益制造，從而成功取得更高業(yè)績。例如，成本降低30%，周期縮短46%。

海爾(中國沈陽)海爾沈陽電冰箱廠是以用戶為中心的大規(guī)模定制模式的典范。通過部署可擴(kuò)展的數(shù)字平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)供應(yīng)商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動(dòng)生產(chǎn)率提高28%。

日立(日本奧米卡工廠)日立奧米卡工廠在工程、生產(chǎn)和維護(hù)運(yùn)營中應(yīng)用了一系列工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和數(shù)據(jù)分析，從而在不影響質(zhì)量的情況下，將核心產(chǎn)品的交付周期縮短了50%。

英飛凌(新加坡)英飛凌通過數(shù)字化骨干和人員培養(yǎng)，在其制造工廠和供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)中應(yīng)用數(shù)據(jù)、高級(jí)分析和自動(dòng)化技術(shù)，從而降低了30%的直接勞動(dòng)力成本，提高了15%的資本效率。

強(qiáng)生醫(yī)療(中國蘇州)該工廠推廣了其他強(qiáng)生工廠開發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)字解決方案，從而實(shí)現(xiàn)業(yè)績提升，包括生產(chǎn)率提高了15%。

美光(新加坡)這家半導(dǎo)體制造廠整合了大數(shù)據(jù)基礎(chǔ)設(shè)施和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，以實(shí)施人工智能和數(shù)據(jù)科學(xué)解決方案，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并使新產(chǎn)品的生產(chǎn)速度翻了一番。

寶潔(中國太倉)這家年輕的工廠利用第四次工業(yè)革命技術(shù)打造出寶潔亞洲的首個(gè)關(guān)燈運(yùn)營，并連接了端到端供應(yīng)鏈。生產(chǎn)率由此提高了 2.5 倍，生產(chǎn)敏捷性大大提高，實(shí)現(xiàn)了電子商務(wù)增長和員工滿意度提升。

濰柴(中國濰坊)濰柴對(duì)整個(gè)端到端價(jià)值鏈進(jìn)行了數(shù)字化改造，以準(zhǔn)確了解客戶需求并降低成本。在人工智能和汽車互聯(lián)網(wǎng)的助力下，濰柴的研發(fā)周期縮短了20%，運(yùn)營成本降低了35%。

愛科(德國馬克托波道夫)通過將數(shù)字解決方案與智能生產(chǎn)線設(shè)計(jì)相結(jié)合，愛科旗下芬特公司(Fendt)可以在一條批量生產(chǎn)線上生產(chǎn)9個(gè)系列的拖拉機(jī)(從72馬力到500馬力不等)。由此，生產(chǎn)率提高了24%，生產(chǎn)周期縮短了60%。

葛蘭素史克(英國韋爾)這家制藥廠在生產(chǎn)運(yùn)營中全面應(yīng)用了第四次工業(yè)革命技術(shù)，借助高級(jí)分析和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)充分利用現(xiàn)有數(shù)據(jù)集。由此，生產(chǎn)速度提高了21%，停工期縮短，產(chǎn)量有所提高，設(shè)備整體效能提升了10%。

漢高(德國杜塞爾多夫)漢高開發(fā)了一個(gè)基于云的數(shù)據(jù)平臺(tái)，可以實(shí)時(shí)連接30多家工廠和10多家分銷中心。這有助于滿足客戶和消費(fèi)者對(duì)服務(wù)和可持續(xù)性日漸增長的期望值，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了兩位數(shù)的成本和庫存降低。

雷諾集團(tuán)(巴西庫里提巴)雷諾庫里提巴工廠采用第四次工業(yè)革命技術(shù)，重點(diǎn)關(guān)注加強(qiáng)雇員責(zé)任感和端到端連接，提高員工敬業(yè)度，并攜手包括經(jīng)銷商、客戶和員工在內(nèi)的價(jià)值鏈參與方，共同開發(fā)互聯(lián)互通的生態(tài)系統(tǒng)。最后，在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了18%。

MODEC(巴西里約熱內(nèi)盧)MODEC采用先進(jìn)分析技術(shù)以實(shí)現(xiàn)對(duì)采油船的預(yù)防性維護(hù)，并合理運(yùn)用其內(nèi)部生產(chǎn)裝備的數(shù)字孿生系統(tǒng)以及專屬數(shù)據(jù)平臺(tái)，旨在加快開發(fā)并實(shí)現(xiàn)新算法的指數(shù)級(jí)擴(kuò)展，成功使這一海上采油平臺(tái)的停工時(shí)間減少了65%。

Petkim(土耳其伊茲密爾)這家35年歷史的石化工廠啟動(dòng)數(shù)字轉(zhuǎn)型，推動(dòng)價(jià)值創(chuàng)造。他們自行研發(fā)人工智能算法，分析了數(shù)十億種生產(chǎn)情景，優(yōu)化流程和產(chǎn)品定價(jià)，使息稅前收益增長20%以上。

聯(lián)合利華(阿聯(lián)酋迪拜)為增強(qiáng)成本競爭力，一個(gè)當(dāng)?shù)貓F(tuán)隊(duì)建立了工廠數(shù)據(jù)湖，大規(guī)模開發(fā)和部署第四次工業(yè)革命用例。盡管投資和時(shí)間有限，最終成本降幅仍達(dá)25%以上。

強(qiáng)生視力健(美國杰克遜維爾)強(qiáng)生視力健采用數(shù)字化形式，建立從供應(yīng)商到消費(fèi)者的端到端價(jià)值鏈，采取可重構(gòu)的制造模式，實(shí)現(xiàn)兩位數(shù)的成本下降和銷售增長。

第 五 批

第五批10家(2020年9月公布)

阿里巴巴(杭州)阿里巴巴迅犀試點(diǎn)工廠將強(qiáng)大的數(shù)字技術(shù)與消費(fèi)者洞察結(jié)合起來，打造全新的數(shù)字化新制造模式。它支持基于消費(fèi)者需求的端到端按需生產(chǎn)，并通過縮短75%的交貨時(shí)間、降低30%的庫存需求，甚至減少50%的用水量，助力小企業(yè)在快速發(fā)展的時(shí)尚和服裝市場獲取競爭力。

美光科技(臺(tái)中)為了推動(dòng)生產(chǎn)率的進(jìn)一步提升，美光的大批量先進(jìn)半導(dǎo)體存儲(chǔ)器制造廠開發(fā)了集成物聯(lián)網(wǎng)和分析平臺(tái)，確?？梢詫?shí)時(shí)識(shí)別制造異常，同時(shí)提供自動(dòng)化根本原因分析，從而加快了20%的新產(chǎn)品投產(chǎn)速度，減少了30%的計(jì)劃外停工時(shí)間，并提高了20%的勞動(dòng)生產(chǎn)率。

美的集團(tuán)(廣州)面對(duì)家電行業(yè)的激烈競爭以及電子商務(wù)領(lǐng)域的快速發(fā)展和日益復(fù)雜，美的集團(tuán)利用第四次工業(yè)革命技術(shù)實(shí)現(xiàn)從自動(dòng)化工廠向端到端互聯(lián)價(jià)值鏈的轉(zhuǎn)型升級(jí)，勞動(dòng)效率提高了28%，單位成本降低了14%，訂單交付期縮短了56%。

聯(lián)合利華(合肥)隨著電子商務(wù)在中國的蓬勃發(fā)展，聯(lián)合利華通過在生產(chǎn)、配套倉儲(chǔ)和配送領(lǐng)域大規(guī)模部署柔性自動(dòng)化和人工智能等第四次工業(yè)革命解決方案，建立了拉動(dòng)式生產(chǎn)模式，將訂單到交付的交貨期縮短了50%，電子商務(wù)消費(fèi)者投訴減少了30%，同時(shí)降低了34%的成本。

雷諾集團(tuán)(莫伯日)為了維持工廠的競爭力(被公認(rèn)為聯(lián)盟中業(yè)績最好的輕型商用車工廠)，雷諾集團(tuán)在其擁有50年歷史的制造工廠中廣泛部署第四次工業(yè)革命技術(shù)，從而減少了50%的保修事件，提高了工廠應(yīng)對(duì)多種車輛配置的靈活性，以及降低了16%的制造成本。

Janssen Large Molecule(科克)隨著對(duì)生物制品需求的快速變化和不斷增長，Janssen通過數(shù)字化方式將研發(fā)、內(nèi)部制造和外部制造連接起來，同時(shí)部署了先進(jìn)的過程控制解決方案，以實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈狀態(tài)近乎實(shí)時(shí)的可見性，將可靠性提高50%，并在降低20%成本的同時(shí)加快技術(shù)轉(zhuǎn)讓。

諾和諾德(希勒勒)面對(duì)銷量增長、復(fù)雜性上升和成本壓力，諾和諾德大力投資于數(shù)字化、自動(dòng)化和高級(jí)分析，為了進(jìn)行大規(guī)模推廣，構(gòu)建了強(qiáng)大的全公司工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)操作系統(tǒng)，將設(shè)備效率和生產(chǎn)率提高30%

沙特阿美(庫阿斯)作為沙特阿美致力于提高運(yùn)營韌性的組成部分，庫阿斯油田被建成為完全互聯(lián)的智能油田，擁有40,000多個(gè)傳感器，覆蓋分布在150 x 40公里的500多口油井，實(shí)現(xiàn)了對(duì)設(shè)備和管道的自主流程控制、遠(yuǎn)程操作和監(jiān)控，從而最大化油井產(chǎn)量，僅智能完井技術(shù)就可貢獻(xiàn)至少15%的產(chǎn)量。

DCP Midstream(丹佛)在通過運(yùn)營轉(zhuǎn)型和創(chuàng)新效率應(yīng)對(duì)市場波動(dòng)的需求推動(dòng)下，DCP Midstream利用內(nèi)部開發(fā)的數(shù)字解決方案和技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)合作伙伴關(guān)系，將運(yùn)營遠(yuǎn)程控制與其規(guī)劃、物流和商業(yè)系統(tǒng)結(jié)合起來，實(shí)現(xiàn)了利潤的實(shí)時(shí)優(yōu)化，創(chuàng)造了超過5,000萬美元的價(jià)值。

施耐德電氣(萊克星頓)為了保持業(yè)務(wù)和技術(shù)優(yōu)勢，施耐德電氣已有60多年歷史的工廠采用了第四次工業(yè)革命技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了從供應(yīng)商到客戶的端到端完整轉(zhuǎn)變，客戶滿意度提高了20%，需求預(yù)測準(zhǔn)確率提高了20%，并將能源成本降低了26%。

第 六 批

第六批15家(2021年3月公布)

博世(中國蘇州)作為集團(tuán)內(nèi)部卓越生產(chǎn)的典范，博世蘇州在生產(chǎn)和物流環(huán)節(jié)實(shí)施了數(shù)字化轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，將生產(chǎn)成本降低了15%，同時(shí)將產(chǎn)品質(zhì)量提升了10%。

富士康(中國成都)面對(duì)需求的快速增長和勞動(dòng)力技能短缺問題，富士康成都采用了混合現(xiàn)實(shí)、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，將生產(chǎn)效率提升了200%，把設(shè)備的整體效能提升了17%。

惠普(新加坡)隨著產(chǎn)品復(fù)雜性的提升和勞動(dòng)力短缺帶來質(zhì)量和成本挑戰(zhàn)，為了在國家層面重點(diǎn)打造高附加值制造業(yè)，惠普新加坡踏上了第四次工業(yè)革命的征程，推動(dòng)工廠從響應(yīng)式勞動(dòng)密集型模式，轉(zhuǎn)變?yōu)槿斯ぶ悄茯?qū)動(dòng)的高度數(shù)字化、自動(dòng)化生產(chǎn)經(jīng)營模式，從而將生產(chǎn)成本提高了20%，將生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量提升了70%。

美的(中國順德)為了發(fā)展電商業(yè)務(wù)和擴(kuò)大海外市場份額，美的實(shí)施采購數(shù)字化、彈性自動(dòng)化、質(zhì)量管理數(shù)字化、物流智能化和銷售數(shù)字化等一系列舉措，將產(chǎn)品成本降低了6%，將訂單交付周期縮短了56%，并將二氧化碳排放量減少了9.6%。

ReNew(印度胡布利)面對(duì)飛速增長的資產(chǎn)規(guī)模和市場新興主體不斷增加的競爭力，印度最大規(guī)模的可再生能源公司ReNew Power開發(fā)了第四次工業(yè)革命技術(shù)，比如專門的高級(jí)分析技術(shù)和機(jī)器學(xué)習(xí)解決方案等，在不增加任何資本支出的情況下，將風(fēng)能和太陽能資產(chǎn)增加了2.2%，將停機(jī)時(shí)間減少了31%，并將員工生產(chǎn)效率提高了31%。

塔塔鋼鐵(印度賈姆謝德布爾)為了解決運(yùn)營關(guān)鍵績效指標(biāo)停滯和壟斷原料優(yōu)勢即將喪失的問題，具有110年歷史的塔塔鋼鐵賈姆謝德布爾工廠克服根深蒂固的文化和技術(shù)傳統(tǒng)，部署了多項(xiàng)第四次工業(yè)革命技術(shù)：在采購環(huán)節(jié)部署了機(jī)器學(xué)習(xí)和高級(jí)分析技術(shù)，將原材料成本減少了4%;在生產(chǎn)和物流規(guī)劃環(huán)節(jié)部署了規(guī)范性分析技術(shù)，將客戶服務(wù)成本降低了21%。

青島啤酒(中國青島)鑒于消費(fèi)者日益需要個(gè)性化、差異化和多樣化的啤酒產(chǎn)品，擁有118年歷史的青島啤酒在價(jià)值鏈上重新部署了智能化數(shù)字技術(shù)，以滿足消費(fèi)者需求，將客戶訂單的交付時(shí)間和新產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間降低了50%。定制化啤酒的份額和營收分別增加了33%和14%。

緯創(chuàng) (中國昆山)為了應(yīng)對(duì)“多品種、小批量”的經(jīng)營挑戰(zhàn)，緯創(chuàng)利用人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和柔性自動(dòng)化技術(shù)，在生產(chǎn)、物流和供應(yīng)商管理等環(huán)節(jié)提高員工、資產(chǎn)和能源效率，將生產(chǎn)成本降低了26%，同時(shí)將能源消耗減少了49%。

漢高(西班牙加泰羅尼亞)為了進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率和公司的可持續(xù)發(fā)展水平，漢高在原有核心數(shù)字技術(shù)的基礎(chǔ)上，大規(guī)模使用第四次工業(yè)革命技術(shù)，將加泰羅尼亞工廠的網(wǎng)絡(luò)和實(shí)體系統(tǒng)連接起來，將運(yùn)營成本降低了15%，將產(chǎn)品上市時(shí)間縮短了30%，同時(shí)還有效減少了碳排放。

強(qiáng)生消費(fèi)者保健(瑞典赫爾辛堡)在監(jiān)管嚴(yán)格的醫(yī)療保健和快速發(fā)展的消費(fèi)品環(huán)境中，強(qiáng)生消費(fèi)者保健部門為了滿足客戶需求，采用數(shù)字孿生、機(jī)器人和高科技追蹤和追溯技術(shù)來提升運(yùn)營靈活性，將產(chǎn)品產(chǎn)量提高了7%，產(chǎn)品上市時(shí)間縮短了25%，產(chǎn)品成本降低了20%。此外，該工廠加大投資力度，通過部署第四次工業(yè)革命技術(shù)，實(shí)現(xiàn)綠色科技的互聯(lián)互通，成為強(qiáng)生公司首個(gè)實(shí)現(xiàn)碳中和的工廠。

寶潔(法國亞眠)寶潔亞眠工廠長期致力于在新產(chǎn)品生產(chǎn)過程中推動(dòng)運(yùn)營轉(zhuǎn)型，如今全面擁抱第四次工業(yè)革命技術(shù)，采取了數(shù)字孿生技術(shù)和數(shù)字化運(yùn)營管理和倉儲(chǔ)優(yōu)化解決方案，三年內(nèi)使產(chǎn)量持續(xù)增長了30%，將庫存水平降低了6%，整體設(shè)備效能提高了10%，并將廢品廢料減少了40%。

西門子 (德國安貝格)為了達(dá)成生產(chǎn)效率目標(biāo)，該工廠采取了結(jié)構(gòu)化、精益化數(shù)字工廠策略，部署了智能機(jī)器人、人工智能工藝控制和預(yù)測維護(hù)算法等技術(shù)，在產(chǎn)品復(fù)雜性翻倍、電力和資源消耗不變的情況下，將工廠產(chǎn)量增加了40%。

STAR煉油廠(土耳其伊茲密爾)為了維持公司在歐洲煉油行業(yè)的競爭優(yōu)勢，伊茲密爾STAR煉油廠最初的規(guī)劃定位是成為“世界上技術(shù)最先進(jìn)的煉油廠”。該廠投入了7000多萬美元，大力部署先進(jìn)技術(shù)(比如資產(chǎn)數(shù)字化績效管理、數(shù)字孿生和機(jī)器學(xué)習(xí)等)和提高組織能力，將柴油和航空燃油的產(chǎn)量提高了10%，同時(shí)將維護(hù)成本降低了20%。

愛立信 (美國路易斯維爾)隨著5G無線電需求的不斷增加，愛立信在美國建立了基于5G技術(shù)的數(shù)字化和本地化工廠，以貼近客戶的需求。該廠采取了靈活的運(yùn)作方式和高效的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)設(shè)施，在12個(gè)月內(nèi)打造了25個(gè)用戶案例，因此將每位員工的產(chǎn)出提高了120%，將訂單交付周期縮短了75%，并將庫存水平降低了50%。

寶潔(美國萊馬)消費(fèi)趨勢的變化要求采用更加復(fù)雜的包裝，將更多的產(chǎn)品外包。為了逆轉(zhuǎn)這一趨勢，寶潔萊馬工廠投資部署數(shù)字孿生、高級(jí)分析和機(jī)器人自動(dòng)化等技術(shù)，大力提高供應(yīng)鏈的靈活性，將新產(chǎn)品的上市時(shí)間縮短了10%，使勞動(dòng)生產(chǎn)率比去年同期提高了5%。工廠在避免斷貨風(fēng)險(xiǎn)方面的績效比競爭對(duì)手高出了兩倍。

第 七 批

第七批21家(2021年9月公布)

德龍集團(tuán)(特雷維索)為了加強(qiáng)市場競爭力，德龍集團(tuán)特雷維索工廠投資打造數(shù)字化和分析能力，提高了業(yè)務(wù)經(jīng)營的靈敏度(將最小訂單量降低了92%，將交貨期縮短了82%)和生產(chǎn)效率(將勞動(dòng)力生產(chǎn)率提高了33%)，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品的高質(zhì)量(將現(xiàn)場品質(zhì)提高了33%，并獲得了食品和飲料行業(yè)認(rèn)證)。

偉創(chuàng)力(阿爾特霍芬)面對(duì)來自低成本地區(qū)的強(qiáng)有力競爭，偉創(chuàng)力阿爾特霍芬工廠采用了第四次工業(yè)革命的相關(guān)技術(shù)，來提高運(yùn)營效率和靈活性。通過實(shí)現(xiàn)更高的監(jiān)管和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，偉創(chuàng)力贏得了利潤更高、周期更長的醫(yī)療業(yè)務(wù)，在物理資產(chǎn)不變的情況下將營收提高了50%。

強(qiáng)生視力健(倫敦)為了改善客戶體驗(yàn)，強(qiáng)生視力健采用了適應(yīng)性流程控制、人工智能和機(jī)器人等第四次工業(yè)革命的個(gè)性化技術(shù)，有效應(yīng)對(duì)復(fù)雜性不斷上升的問題(將庫存量單位提高了50%)，實(shí)現(xiàn)了百分百的個(gè)性化包裝配置，將客戶服務(wù)水平提高了8%，同時(shí)將到達(dá)貨物的碳足跡減少了53%。

漢高(托盧卡)這家成立于1970年的工廠以少品類大批量生產(chǎn)為主，目前正致力于第四次工業(yè)革命的轉(zhuǎn)型，重點(diǎn)關(guān)注人員和數(shù)據(jù)的透明度和可用性，將加工成本降低了15%，將能耗降低了14%，將設(shè)備綜合效率提升了90%。

強(qiáng)生旗下骨科公司德普伊辛迪斯(DePuy Synthes) (布里奇沃特)

為了解決高復(fù)雜性、成本壓力和手術(shù)室效率低下等問題，DePuy Synthes實(shí)施了一項(xiàng)第四次工業(yè)革命技術(shù)方案——“高級(jí)病例管理”，在其北美地區(qū)的關(guān)節(jié)修復(fù)種植體(臀部和膝蓋)整個(gè)價(jià)值鏈中采用開源應(yīng)用程序接口架構(gòu)、機(jī)器學(xué)習(xí)算法和一套數(shù)字化工具，將手術(shù)室的器械托盤數(shù)量減少了63%，將種植體庫存減少了40%，最終將每個(gè)位置手術(shù)室搭建時(shí)間縮短了約15%。

Protolabs (普利茅斯)Protolabs是一家數(shù)字化本地制造商，通過利用數(shù)字線程技術(shù)，為客戶提供注塑生產(chǎn)服務(wù)，從而踏上了經(jīng)營轉(zhuǎn)型之旅，從只提供原型服務(wù)的供應(yīng)商，轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)供應(yīng)商。公司將生產(chǎn)周期縮短為一天，實(shí)現(xiàn)了高于行業(yè)平均水平20%的毛利潤，一舉超越傳統(tǒng)的競爭廠商。

友達(dá)光電(臺(tái)中)為了應(yīng)對(duì)勞工短缺、高度定制化產(chǎn)品要求和極端的氣候條件等挑戰(zhàn)，以及顯示面板行業(yè)的高度競爭，友達(dá)光電臺(tái)中三號(hào)工廠投資打造定制自動(dòng)化能力，建設(shè)了一個(gè)數(shù)字分析和人工智能開發(fā)平臺(tái)，將生產(chǎn)效率提高了32%，將高級(jí)產(chǎn)品的產(chǎn)量提高了60%，同時(shí)分別將用水量和碳排放量降低了23%和20%。

寧德時(shí)代(寧德)為了應(yīng)對(duì)日益復(fù)雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量產(chǎn)品的需求，寧德時(shí)代利用人工智能、先進(jìn)分析和邊緣/云計(jì)算等技術(shù)，在三年內(nèi)實(shí)現(xiàn)了在生產(chǎn)每組電池耗時(shí)1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時(shí)將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。

中信戴卡(秦皇島)鑒于汽車原始設(shè)備制造商日益希望獲得小批量、高質(zhì)量的產(chǎn)品，中信戴卡采用了柔性自動(dòng)化、人工智能和5G等技術(shù)，打造了數(shù)字化制造系統(tǒng)，不僅提升了生產(chǎn)靈活性，還將制造成本降低了33%。

富士康(武漢)為了滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規(guī)模引入了先進(jìn)分析和柔性自動(dòng)化技術(shù)，重新設(shè)計(jì)了制造系統(tǒng)，將直接勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了86%，將質(zhì)量損失減少了38%，將交貨周期縮短至48小時(shí)(縮短了29%)。

富士康(鄭州)為了解決技能工人缺乏、質(zhì)量性能不穩(wěn)和市場需求不確定等問題，富士康鄭州采用了柔性自動(dòng)化技術(shù)，將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了102%，并利用數(shù)字化和人工智能技術(shù)，將質(zhì)量缺陷減少了38%，并將設(shè)備綜合效率提高了27%。

海爾(天津)為了滿足客戶的期望，提供更加多元的產(chǎn)品、更快捷的送貨和更高質(zhì)量的服務(wù)，海爾在天津新建的洗衣機(jī)工廠將5G、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、自動(dòng)化和先進(jìn)分析技術(shù)結(jié)合起來，將產(chǎn)品設(shè)計(jì)速度提高了50%，將質(zhì)量缺陷減少了26%，將單位產(chǎn)品的能耗降低了18%。

群創(chuàng)光電(高雄)面對(duì)面板行業(yè)的激烈競爭、客戶更高的質(zhì)量要求和毛利潤的嚴(yán)重下滑，群創(chuàng)光電八號(hào)工廠投入采用先進(jìn)自動(dòng)化、物聯(lián)網(wǎng)和先進(jìn)分析等技術(shù)，將加工能力提高了40%，將成品率損失降低了33%，從而提高了利基產(chǎn)品的生產(chǎn)能力。

LS電氣 (清州)為了滿足日益上升的需求，也為了降低生產(chǎn)成本，LS電氣對(duì)韓國清州一處工廠進(jìn)行了變革，采用了基于工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的自動(dòng)化技術(shù)、基于機(jī)器學(xué)習(xí)的檢測技術(shù)和先進(jìn)的流程控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了大規(guī)模的定制化生產(chǎn)，并將生產(chǎn)成本降低了20%。

三一(北京)在多品類、小批量重型機(jī)械市場需求和復(fù)雜性不斷增加的背景下，三一北京部署了先進(jìn)的人機(jī)協(xié)作自動(dòng)化技術(shù)、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了85%，將生產(chǎn)周期縮短了77%，從原先的30天縮短至7天。

施耐德電氣(無錫)施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年歷史，如今為了應(yīng)對(duì)日益頻繁的生產(chǎn)更改和訂單配置需求，建立了靈活的生產(chǎn)線，綜合采用了模塊化人機(jī)合作工作站、人工智能視覺檢測等第四次工業(yè)革命技術(shù)，將產(chǎn)品上市時(shí)間縮短了25%，并利用先進(jìn)分析技術(shù)來自動(dòng)分析問題根源和檢測整個(gè)供應(yīng)鏈中的異常情況，將準(zhǔn)時(shí)交貨率提升了30%。

聯(lián)合利華(太倉)為了把握電子商務(wù)和大型賣場渠道的勃勃商機(jī)，聯(lián)合利華太倉冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平臺(tái)，在制造和食品加工等環(huán)節(jié)為客戶打造端到端的透明供應(yīng)鏈，并根據(jù)消費(fèi)者的數(shù)字化需求，打造了靈活的數(shù)字化研發(fā)平臺(tái)，將創(chuàng)新周期縮短了75%，從原來的12個(gè)月縮短至3個(gè)月。

西部數(shù)據(jù)(檳城)隨著對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越嚴(yán)格，同時(shí)還要優(yōu)化成本，西部數(shù)據(jù)檳城工廠積極擁抱第四次工業(yè)革命的技術(shù)，向“熄燈制造”模式轉(zhuǎn)型，實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)和物流，將工廠成本降低了32%，并通過打造智能化規(guī)劃系統(tǒng)，轉(zhuǎn)向按單定制模式，因此將產(chǎn)品庫存減少了50%，將交貨周期縮短了50%。

西部數(shù)據(jù)(巴真武里)隨著硬盤驅(qū)動(dòng)器的市場需求快速上升、產(chǎn)品質(zhì)量要求日益嚴(yán)格和成本壓力不斷增加，西部數(shù)據(jù)泰國工廠利用網(wǎng)絡(luò)互連和先進(jìn)分析技術(shù)，實(shí)時(shí)公開供應(yīng)商、生產(chǎn)、物流和客戶信息，并提供基于數(shù)據(jù)的洞察和預(yù)測，從一個(gè)產(chǎn)能飽和的制造工廠，轉(zhuǎn)變?yōu)橐惶讛?shù)字化運(yùn)營系統(tǒng)，最終將工廠產(chǎn)量提高了123%，將采購和生產(chǎn)成本降低了30%，將產(chǎn)品退貨率降低了43%。

Ar?elik(埃斯基謝希爾)為了應(yīng)對(duì)不斷增加的客戶需求和日益多元化的產(chǎn)品需求，Ar?elik利用其靈活的工作室，兩年之內(nèi)在自動(dòng)化、機(jī)器人物流和數(shù)據(jù)人工智能系統(tǒng)等領(lǐng)域部署了30多個(gè)高級(jí)用例，實(shí)現(xiàn)了靈活的產(chǎn)品制造，投資回報(bào)周期縮短為1.2年。

沙特阿美(布蓋格)為了進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量和可持續(xù)發(fā)展水平，這家具有70年歷史的世界最大石油加工和原油穩(wěn)定工廠發(fā)揮數(shù)據(jù)、先進(jìn)分析和自動(dòng)化技術(shù)的力量，推進(jìn)制造工藝的轉(zhuǎn)型，將產(chǎn)品質(zhì)量提高了21%，并將能耗降低了14.5%。

第 八 批

第八批13家(2022年3月公布)

歐 洲

強(qiáng)生旗下楊森制藥(拉蒂娜)：楊森拉蒂娜工廠一直在積極部署第四次工業(yè)革命的技術(shù)解決方案，致力于提高新產(chǎn)品的上市速度、競爭力和靈活性，并提高產(chǎn)品質(zhì)量，將產(chǎn)品不合格率降低了30%，將產(chǎn)品上市時(shí)間縮短了84%，同時(shí)將能源成本降低了10%，將物流勞動(dòng)成本降低了72%。

賽諾菲 (巴黎)：為了加快實(shí)施節(jié)約計(jì)劃，賽諾菲在兩年前開啟采購運(yùn)營數(shù)字化，并積極采用分析技術(shù)。截至目前，該廠已經(jīng)打造和部署了六大產(chǎn)品：數(shù)據(jù)平臺(tái)、成本建模平臺(tái)、成本監(jiān)測平臺(tái)、智能化招標(biāo)分析平臺(tái)、供應(yīng)商績效追蹤平臺(tái)和系統(tǒng)監(jiān)測管理平臺(tái)，將工廠開支節(jié)省了10%，并改變了工廠的運(yùn)作方式。

Teva梯瓦制藥(阿姆斯特丹)：全球采購部為梯瓦制藥雄心勃勃的毛利率改善計(jì)劃立下汗馬功勞，也為公司的自由現(xiàn)金流目標(biāo)作出了貢獻(xiàn)，致力于到2024年底節(jié)約三倍的歷史性銷售成本。為此，全球采購部在一年半時(shí)間內(nèi)采用了多項(xiàng)第四次工業(yè)革命技術(shù)，將勞動(dòng)力工作效率提高了30%，為員工提供了技能升級(jí)培訓(xùn)，優(yōu)化了跨部門合作流程，打破了部門之間的界限，并正在梯瓦內(nèi)部引領(lǐng)第四次工業(yè)革命。

亞 洲

京東方科技集團(tuán)(福州)：為了用一流的產(chǎn)品質(zhì)量贏得市場份額，京東方福州在完全自動(dòng)化的生產(chǎn)系統(tǒng)中廣泛采用了人工智能和高級(jí)分析技術(shù)，力求實(shí)現(xiàn)最卓越的產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備效率和能源可持續(xù)性，在未進(jìn)行重大資本投資的情形下，將新產(chǎn)品產(chǎn)量提升期縮短了43%，將單位成本降低了34%，并將產(chǎn)量提升了30%。

博世(長沙)：面臨20%的勞動(dòng)力成本增長、市場價(jià)格連年下探超10%以及客戶訂單頻繁波動(dòng)等市場不利因素，博世長沙通過45個(gè)結(jié)合自動(dòng)化和人工智能的第四次工業(yè)革命用例的成功實(shí)踐，提高自身的競爭力，保持其市場領(lǐng)先位置，完成了對(duì)新能源汽車客戶100%的滲透，并且?guī)椭S實(shí)現(xiàn)碳中和。

海爾(鄭州)：為了應(yīng)對(duì)快速增長的熱水器市場需求，也為了滿足對(duì)高端產(chǎn)品和服務(wù)的日益增長的要求，海爾鄭州工廠利用大數(shù)據(jù)、5G邊緣計(jì)算和超寬帶解決方案，與供應(yīng)商、工廠和客戶建立了更加緊密的聯(lián)系，在2020-2021年將訂單響應(yīng)速度提高了25%，生產(chǎn)效率提高了31%，產(chǎn)品質(zhì)量提高了26%。

強(qiáng)生消費(fèi)品(泰國)有限公司(曼谷)：為了提升靈敏度、提高盈利水平和節(jié)省成本，強(qiáng)生曼谷工廠采用了協(xié)作式供應(yīng)鏈控制塔、計(jì)算流體力學(xué)、人工智能能源優(yōu)化、高級(jí)物流數(shù)據(jù)分析等第四次工業(yè)革命的多項(xiàng)技術(shù)，將價(jià)值鏈的營業(yè)收入增加了47%，庫存水平降低了25%，端到端供應(yīng)鏈周期縮短了43%，生產(chǎn)效率提升了42%，并將碳足跡優(yōu)化了20%。

LG電子(昌原)：為了將產(chǎn)品組合的復(fù)雜性降低70%，滿足客戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的更高要求，以及為了解決勞動(dòng)力短缺問題，LG電子重新規(guī)劃了位于韓國昌原的一座舊工廠，利用柔性自動(dòng)化、數(shù)字化績效管理和人工智能等技術(shù)，將其改造成為一座數(shù)字化工廠，從而將生產(chǎn)效率提高了17%，將現(xiàn)場質(zhì)量提高了70%，同時(shí)將庫存和能耗水平分別降低了30%。

美的(荊州)：鑒于消費(fèi)者期望的變化以及產(chǎn)品的日趨復(fù)雜，擁有三十年歷史的荊州工廠大規(guī)模引入了柔性自動(dòng)化、物聯(lián)網(wǎng)和人工智能技術(shù)，致力于改變制造系統(tǒng)，從而將勞動(dòng)力生產(chǎn)率提高了52%，生產(chǎn)周期縮短了25%，單位產(chǎn)品的公用資源消耗降低了20%。

美的(合肥)：為了滿足國內(nèi)高端市場的需求和海外市場擴(kuò)張的需要，合肥美的洗衣機(jī)有限公司在整個(gè)端到端價(jià)值鏈廣泛部署了人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，旨在提高響應(yīng)速度和供應(yīng)鏈效率，最終將訂貨交付時(shí)間縮短了56%，客戶報(bào)告的缺陷率降低了36%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了45%。

寶潔(廣州)：為了滿足上升了45%的電子商務(wù)需求，寶潔廣州利用人工智能、柔性自動(dòng)化和數(shù)字孿生技術(shù)，對(duì)價(jià)值鏈上多個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行整合，更好地服務(wù)全渠道消費(fèi)者。這一舉措提升了供應(yīng)鏈的響應(yīng)速度，將庫存和物流成本分別降低了30%和15%，三年內(nèi)的準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)到了99.9%。

施耐德電氣(海得拉巴)：客戶需求的不斷變化、業(yè)務(wù)增長達(dá)54%，施耐德電氣實(shí)施了工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)設(shè)施、預(yù)測性/規(guī)范性分析和人工智能深度學(xué)習(xí)等第四次工業(yè)革命的技術(shù)，將現(xiàn)場故障率降低了48%，訂貨交付時(shí)間縮短了67%，同時(shí)將生產(chǎn)效率提高了9%。

聯(lián)合利華(達(dá)帕達(dá))：為了加快創(chuàng)新步伐、更快響應(yīng)消費(fèi)者需求、在日益嚴(yán)峻的市場環(huán)境中提升成本競爭力和落實(shí)可持續(xù)發(fā)展目標(biāo)，聯(lián)合利華達(dá)帕達(dá)工廠在端到端價(jià)值鏈中采用了數(shù)字化、自動(dòng)化和人工智能-機(jī)器學(xué)習(xí)等技術(shù)，將產(chǎn)品開發(fā)周期縮短了50%，制造成本降低了39%，能源消耗減少了31%。

工業(yè)互聯(lián)說綜合整理自世界經(jīng)濟(jì)論壇，e-works、資料來源于世界經(jīng)濟(jì)論壇、麥肯錫及相關(guān)企業(yè)官網(wǎng)等。轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明作者和來源。