前些日子,特斯拉在官微上發(fā)布了一條關(guān)于自家上海超級工廠的內(nèi)部視頻。該視頻一經(jīng)亮相,便迎來了吃瓜群眾的一通頂禮膜拜外加彩虹屁。

　　對于超級工廠到底超級在哪里,從Giga1到Giga3,外界比較一致的看法是,工廠的自動(dòng)化程度較高,主要工序全部交由機(jī)器人完成,在車身制造流程當(dāng)中幾乎不需要太多的人工干預(yù)。

　　說到這里,不禁讓人想起蔚來汽車董事長李斌的那句「江淮工廠比保時(shí)捷強(qiáng)」。

　　當(dāng)時(shí)這句話在被許多人誤解之后,李斌也對此做出過解釋。他的意思是說,江淮工廠在自動(dòng)化率和機(jī)器人應(yīng)用上更勝一籌。

　　事實(shí)上,李斌說的沒錯(cuò)。

　　雖然我國汽車工業(yè)起步較晚,但近年來隨著各種先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備的引入,單純從生產(chǎn)工藝、制造精度甚至智能物流水平等方面來說,許多新工廠的水準(zhǔn)已經(jīng)明顯超越了歐美,基本上達(dá)到歐美提出「工業(yè)4.0」或者我國提出的「中國制造2025」的水平。

　　從這些層面來看,馬斯克一直宣傳的「超級工廠」,其實(shí)在我國并不鮮見,比如當(dāng)前大熱車型UNI-T的誕生之地,位于重慶兩江新區(qū)的長安汽車魚嘴生產(chǎn)基地三工廠。

　　從規(guī)模上來看,該工廠總投資額達(dá)25億元,占地面積達(dá)47．5萬平方米,于2018年5月15日正式投入使用。

　　目前工廠的設(shè)計(jì)產(chǎn)能為26萬輛/年,設(shè)計(jì)生產(chǎn)節(jié)拍為65JPH(JobsPerHour每小時(shí)產(chǎn)量),也就是說該工廠每小時(shí)可以生產(chǎn)65輛UNI-T,生產(chǎn)效率遠(yuǎn)高于特斯拉的上海超級工廠,因?yàn)楹笳叩纳a(chǎn)節(jié)拍根據(jù)數(shù)據(jù)計(jì)算目前僅為30JPH。

　　如果開足馬力的話,該工廠的最大產(chǎn)能甚至可以達(dá)到39萬輛/年,那么屆時(shí)的生產(chǎn)節(jié)拍更將遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過特斯拉的上海超級工廠。

　　前日里,長安汽車舉辦了一場名為「長安UNI-T智造體驗(yàn)日」的直播活動(dòng),更是讓我們得以一窺這座長安汽車的「超級工廠」全貌。

　　「65JPH」背后的高自動(dòng)化率

　　熟悉工廠運(yùn)作的人大概都清楚,一座工廠的實(shí)力主要體現(xiàn)在兩個(gè)方面:一是生產(chǎn)效率,二是生產(chǎn)質(zhì)量。

　　這其中的生產(chǎn)效率,看的就是前文提到的生產(chǎn)節(jié)拍。

　　生產(chǎn)節(jié)拍越高,生產(chǎn)效率就越高,單位時(shí)間內(nèi)的生產(chǎn)成本也就會(huì)越低,這也是所有制造業(yè)參與者窮奇畢生都在追求的目標(biāo)。

　　當(dāng)然奢侈品例外,因?yàn)樗鼈儾粚儆谥圃鞓I(yè)。

　　言歸正傳,如何提高生產(chǎn)節(jié)拍,無疑是現(xiàn)代化工廠最需要考慮的事情。

　　不過,提高生產(chǎn)節(jié)拍不代表要讓工人累死累活,那都是舊社會(huì)地主老爺們才干的事情。

　　當(dāng)代工廠提高生產(chǎn)節(jié)拍的辦法,主要是在制定科學(xué)生產(chǎn)工藝流程,進(jìn)行合理工位安排的基礎(chǔ)上,引入大量的自動(dòng)化設(shè)備代替人工,同時(shí)啟用智能物流通道等等。

　　以生產(chǎn)UNI-T的這座長安「超級工廠」為例,其沖壓、焊接、涂裝和總裝這四大車間,便是采用了大量自動(dòng)化設(shè)備代替人工進(jìn)行生產(chǎn)。

　　比如,在整個(gè)沖壓車間中基本看不到人影,2條2400T雙臂全自動(dòng)高速封閉式?jīng)_壓生產(chǎn)線,最高生產(chǎn)節(jié)拍可達(dá)15(沖次數(shù))/分鐘,車間年最大產(chǎn)能達(dá)700萬(沖次數(shù)),同時(shí)采用快速,高效的全自動(dòng)換模系統(tǒng),整個(gè)換模過程僅需要3分鐘,代表著當(dāng)今國際最先進(jìn)的大型成套沖壓設(shè)備生產(chǎn)水平。

　　又比如,焊接車間中擁有336臺(tái)國際一流水準(zhǔn)的全自動(dòng)化設(shè)備,這其中包括了117臺(tái)負(fù)責(zé)全部零部件自動(dòng)焊接與抓取的德國庫卡機(jī)器人,整個(gè)車間的自動(dòng)化率高達(dá)50%,屬于國際領(lǐng)先水平。

　　再比如,占地9萬多平米,由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構(gòu)成的總裝車間,擁有149臺(tái)自動(dòng)化設(shè)備,占比達(dá)到80%,不但將生產(chǎn)效率提升了15%,整個(gè)智能化程度也位居行業(yè)領(lǐng)先水平。

　　除此之外,在物流配送方面,該工廠也大量采用AGC(AutomatedGuidedCart),也就是一種很潮的自動(dòng)化物流小車,通過「模塊化」規(guī)劃,依托EMS傳輸系統(tǒng)和Kitting揀料系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)了更效率更準(zhǔn)確的物料配送,極大的提高了生產(chǎn)效率。

　　優(yōu)秀的新車質(zhì)量源于優(yōu)秀的生產(chǎn)質(zhì)量

　　除了生產(chǎn)效率之外,生產(chǎn)質(zhì)量也是工廠最重要的考核指標(biāo)之一。

　　在直播活動(dòng)當(dāng)中,我們可以看到總裝車間上方懸掛公示的紅黑榜,其實(shí)這也從側(cè)面展現(xiàn)了長安汽車對于生產(chǎn)質(zhì)量的重視程度。

　　當(dāng)然了,光有態(tài)度是不足以提高生產(chǎn)質(zhì)量的,這里面還需要頂級設(shè)備的幫助。

　　以焊接車間為例,這里的精度培育中心擁有兩臺(tái)瑞士進(jìn)口的?？怂箍祽冶凼饺鴺?biāo)儀、2臺(tái)高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具,2套PCF綜合檢具及1套開口檢具。

　　這些設(shè)備和檢具可以對整車焊接拼接的過程進(jìn)行100%的無死角全過程監(jiān)控,將0．8-1．2mm公差范圍內(nèi)的問題全部規(guī)避,精度監(jiān)控水平較常規(guī)提升了50%,這在行業(yè)可以說是獨(dú)樹一幟。

　　此外,車間設(shè)計(jì)之初還引入了視覺檢測系統(tǒng),來自德國康耐視鷹眼,可以對擠膠效果密閉性能進(jìn)行100%驗(yàn)證,同時(shí)還有一套源于德國康耐視的在線非接觸測量系統(tǒng),可以100%實(shí)現(xiàn)整車工藝尺寸波動(dòng)監(jiān)控,為工藝改進(jìn)提供有效的數(shù)據(jù)支撐。

　　得益于這些頂級設(shè)備的支持,加上對于生產(chǎn)質(zhì)量的苛刻追求,目前該車間的白車身精度高達(dá)98．9%,且自投產(chǎn)以來,批量質(zhì)量事故發(fā)生為“0”,位居長安汽車各制造基地第一。

　　另外在總裝車間內(nèi)也可以看到同樣的情景。

　　例如在主線末端整車下線區(qū)域,負(fù)責(zé)汽油、潤滑油、冷卻液、制動(dòng)液等加注工作的四合一加注設(shè)備,就是采用了國內(nèi)設(shè)計(jì)國外加工的形式,使得加注精度提高到95%,保證了產(chǎn)品的加注質(zhì)量。

　　又如在兩條裝配線上54個(gè)負(fù)責(zé)發(fā)動(dòng)機(jī)、后橋、油箱、輪胎、排氣管等底盤零部件裝配工作的工位上,配備了75套采用法國馬頭控制系統(tǒng)的扭矩控制設(shè)備,確保扭矩合格率達(dá)到100%。

　　也是憑借這些努力,目前該車間的產(chǎn)品不良品率降低了25%以上、關(guān)鍵制造裝備運(yùn)行監(jiān)控率也達(dá)到100%,整體水平高于行業(yè)平均。

　　事實(shí)上,生產(chǎn)質(zhì)量的好壞也可以反映到產(chǎn)品質(zhì)量上。

　　根據(jù)J．D．Power2019中國新車質(zhì)量研究報(bào)告(IQS)顯示,長安汽車以92個(gè)PP100緊隨向來質(zhì)量出眾的一汽豐田和廣汽豐田之后,這足以從側(cè)面說明很多問題了。