顯示屏上準確報告著每臺設(shè)備的生產(chǎn)情況和物料狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量檢驗結(jié)果也一目了然。整個車間干凈整潔，機器繁忙的工作聲有節(jié)奏地傳來，其間偶爾出現(xiàn)一兩個工人，在廠房確認設(shè)備加工情況……

3月25日，東方電氣集團東方電機有限公司(以下簡稱“東方電機”)“大型清潔高效發(fā)電裝備智能制造數(shù)字化車間建設(shè)項目”全面完成并通過國家工信部專家組驗收。

據(jù)悉，該項目大量采用國產(chǎn)核心關(guān)鍵裝備，打造出國內(nèi)首條自主研發(fā)的轉(zhuǎn)子線圈銑孔自動流水線、國內(nèi)首個定子線圈模塊化柔性生產(chǎn)車間、國內(nèi)首個定子沖片全自動綠色制造車間，建成國內(nèi)首個多通道定子線圈一體化數(shù)字檢測平臺。截至目前，共形成發(fā)明專利21項、實用新型專利14項、軟件著作權(quán)4項、企業(yè)標準5項。

鐵芯和線圈被譽為發(fā)電機的“心臟”。過去，其在發(fā)電設(shè)備行業(yè)一直主要依賴手工作業(yè)加部分機械化方式，工序繁多、勞動強度大、質(zhì)量管控風險高。這樣的模式已難以適應客戶個性化需求所催生的高品質(zhì)、短周期、低成本需要，改變迫在眉睫。

2016年，東方電機成立了智能制造項目執(zhí)行聯(lián)合體，并邀請兩院院士及中國機械工程學會專家現(xiàn)場指導，編撰了智能制造發(fā)展規(guī)劃(線圈和沖片專項)。經(jīng)過反復討論設(shè)計，提出“1個平臺+3個數(shù)字化車間+N個智能制造單元”的建設(shè)思路。

東方電機智能制造新模式項目總投入超過2.2億元，建設(shè)范圍涵蓋線圈分廠、沖剪分廠、發(fā)電機分廠等多個生產(chǎn)區(qū)域。歷時近4年，最終建成一個協(xié)同制造平臺，定子線圈、轉(zhuǎn)子線圈及定子沖片3個數(shù)字化車間，打造數(shù)字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元。

東方電機數(shù)字化車間建成后，生產(chǎn)效率提高48%，運營成本降低31.9%，產(chǎn)品研制周期縮短30.7%，產(chǎn)品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可為企業(yè)帶來約1.5億元的直接經(jīng)濟效益。

“原來定子生產(chǎn)線需要11個操作者，如今自動線只需要兩三個人，生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔度也明顯改觀?！睎|方電機沖剪分廠定子組副組長肖鵬介紹，自動生產(chǎn)線避免了很多無效工作，生產(chǎn)效率提高了不少;更重要的是的沖片不經(jīng)過人手，避免了汗?jié)n銹蝕，質(zhì)量更有保障。

線圈分廠生產(chǎn)安全組副組長廖汝才表示，自動生產(chǎn)線打破了過去水火電分開的資源組織架構(gòu)，達到大小定子線圈產(chǎn)品混線生產(chǎn)、水火互補、柔性制造的目的，原來13個生產(chǎn)班組已經(jīng)優(yōu)化到7個?！皵?shù)字化質(zhì)量檢測能夠?qū)崿F(xiàn)智能判定從而有效防止誤操作，讓線圈質(zhì)量得到顯著提升?！?/p>

據(jù)悉，在智能制造領(lǐng)域，東方電機正醞釀制訂數(shù)字化工廠建設(shè)2020—2025規(guī)劃，打造AI、5G及區(qū)塊鏈應用場景，向核心部套裝配、大件加工等領(lǐng)域拓展，開展智能工廠的駕駛艙(數(shù)字中心)研究。