據(jù)介紹，從2014年起，華強科技與愛波瑞集團達(dá)成戰(zhàn)略合作，全面推進(jìn)精益數(shù)字化車間建設(shè)，全流程采用先進(jìn)的精益管理方法、專業(yè)的信息化系統(tǒng)、先進(jìn)的自動化、智能化裝備，全面提升企業(yè)的智能化水平，通過不斷建設(shè)和優(yōu)化，打造具有國際一流水準(zhǔn)的智能化示范工廠。

長期以來，醫(yī)藥包裝行業(yè)生產(chǎn)過程中，存在著生產(chǎn)線布局不合理，人流、物流路線交叉，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)工藝落后，智能化程度差，自動化程度低，勞動力密集，手工操作較多，生產(chǎn)能力不匹配，柔性化程度差，生產(chǎn)線質(zhì)量控制水平低等諸多問題，這些問題一直困擾著中國醫(yī)藥包裝行業(yè)的整體水平提高。

據(jù)介紹，從2014年起，華強科技與愛波瑞集團達(dá)成戰(zhàn)略合作，全面推進(jìn)精益數(shù)字化車間建設(shè)，全流程采用先進(jìn)的精益管理方法、專業(yè)的信息化系統(tǒng)、先進(jìn)的自動化、智能化裝備，全面提升企業(yè)的智能化水平，通過不斷建設(shè)和優(yōu)化，打造具有國際一流水準(zhǔn)的智能化示范工廠。

據(jù)了解，該項目的實施，將解決丁基膠塞生產(chǎn)過程中信息化處理、智能配送、識別、倉儲以及生產(chǎn)工藝自動控制等一系列難題，采用主流的信息系統(tǒng)設(shè)備，以“精益”的思想實現(xiàn)信息系統(tǒng)綜合集成，實現(xiàn)“信息化和工業(yè)化”高度融合，打造“智能化”工廠，以低成本、高效率滿足生產(chǎn)、科研和管理的需求。

同時，自動化立體倉庫將信息化系統(tǒng)與自動化系統(tǒng)結(jié)合，出入庫全部通過企業(yè)信息化系統(tǒng)管理，原輔料、半成品直到產(chǎn)成品全部實現(xiàn)條碼管理，保障原物料加工的全程管控，直至運達(dá)客戶。

在制造執(zhí)行層中，MES生產(chǎn)管理層向生產(chǎn)過程人員傳達(dá)企業(yè)的期望（計劃），向有關(guān)的部門提供產(chǎn)品制造過程狀態(tài)的信息反饋；物流管理層實現(xiàn)與MES/ERP的接口，接收生產(chǎn)任務(wù)單，并將任務(wù)單發(fā)送給調(diào)度監(jiān)控層，采集、跟蹤、存儲各種物流信息，并實現(xiàn)對信息的分析，實現(xiàn)工藝管理、生產(chǎn)管理質(zhì)量管理、設(shè)備管理、批次管理、輔助管理等功能，提升車間智能化水平。憑借物流自動化及粉料自動化配送系統(tǒng)，避免人為運輸過程中可能造成的安全事故和運輸錯誤，實現(xiàn)該過程中半成品的物流跟蹤。采取生產(chǎn)工藝設(shè)備自動化，實現(xiàn)生產(chǎn)全過程的無人化或少人化作業(yè)，有效降低人員作業(yè)的差異對品質(zhì)的影響，實現(xiàn)按節(jié)拍、高質(zhì)量、高效率的生產(chǎn)制造以及批次管理、輔助管理等功能。采用

自動化在線檢測與識別系統(tǒng)，對生產(chǎn)過程進(jìn)行實時品質(zhì)控制，對產(chǎn)品進(jìn)行高速度、高精度的，100%的實時檢測，徹底消除人為的失誤，提高產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)品率。

據(jù)了解，該項目以先進(jìn)的丁基膠塞生產(chǎn)流程控制系統(tǒng)、自動化工藝設(shè)備、AGV搬運機器人、碼垛機器人、在線檢測及識別系統(tǒng)、自動化倉儲系統(tǒng)等為依托實現(xiàn)丁基膠塞的智能化制造。項目建成后，將大幅提升企業(yè)的智能制造、數(shù)字化管理的水平，實現(xiàn)年產(chǎn)丁基膠塞60億只的生產(chǎn)能力，將智能制造與丁基膠塞生產(chǎn)工藝流程深度融合，建成具有國際先進(jìn)水平、具備高度數(shù)字化、智能化的丁基膠塞生產(chǎn)車間，改變醫(yī)藥包裝行業(yè)的發(fā)展方式，推動整個產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級。

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