9月7日上午，神龍汽車有限公司成都工廠投產(chǎn)暨東風(fēng)標(biāo)致4008下線儀式，在龍泉驛區(qū)神龍汽車公司成都工廠總裝車間舉行。

該項(xiàng)目2014年10月開工建設(shè)，不到2年時間建成投產(chǎn)，創(chuàng)造了東風(fēng)汽車公司和法國標(biāo)致雪鐵龍集團(tuán)布局建設(shè)現(xiàn)代化整車生產(chǎn)工廠的新速度。

神龍成都工廠位于成都經(jīng)開區(qū)北拓區(qū)，是中法生態(tài)園的核心項(xiàng)目。這一國家布局在蓉的開放合作平臺，承擔(dān)著“運(yùn)用高端技術(shù)爭取最佳經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益”“努力建成中法經(jīng)貿(mào)合作中節(jié)能減排和綠色低碳發(fā)展典范”的重大責(zé)任和使命。

“成都工廠集合了全球汽車工業(yè)最佳的領(lǐng)先技術(shù)，是一家自動化、柔性化生產(chǎn)的工廠?！丙溈氯粡?qiáng)調(diào)，“工廠是環(huán)保綠色的工廠”。而在PSA總裁唐唯實(shí)眼中，成都工廠是“全球新一代標(biāo)桿工廠”。

其沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間所采用的智能制造技術(shù)和設(shè)備，均處于行業(yè)領(lǐng)先水平，部分屬于國內(nèi)原創(chuàng)，填補(bǔ)了汽車行業(yè)技術(shù)空白。

“吸收借鑒東風(fēng)、PSA集團(tuán)旗下優(yōu)秀企業(yè)的卓越績效指標(biāo)體系及最新工藝技術(shù)成果，結(jié)合神龍20多年的工廠建設(shè)經(jīng)驗(yàn)，采用柔性化、多品種、混流生產(chǎn)的工藝設(shè)計(jì)方案，全程實(shí)施信息化技術(shù)與工業(yè)化生產(chǎn)的有機(jī)融合，主機(jī)廠建設(shè)與零部件供應(yīng)，一體化布局，協(xié)同化發(fā)展，同步供貨，無縫銜接……建設(shè)成為PSA集團(tuán)全球新一代標(biāo)桿工廠?！?/p>

走進(jìn)沖壓車間，第一感受就是強(qiáng)烈的視覺震撼。全線采用行業(yè)領(lǐng)先的全封閉、自動高速沖壓工藝技術(shù)及先進(jìn)設(shè)備，最高節(jié)拍15次/分鐘，具有防塵、降噪、廢氣零排放等顯著優(yōu)勢，噪音控制在83分貝以下；實(shí)施“聯(lián)合安裝、一模四件”等更優(yōu)化、更高效能的模具設(shè)計(jì)，單臺壓機(jī)沖壓次數(shù)減少16%；首次采用鋁制型材沖壓，打造輕量化車身；安全、環(huán)保、智能化工藝技術(shù)水平，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。

進(jìn)入焊裝車間，如同走進(jìn)機(jī)器人的世界。全線采用MES+ANDON即生產(chǎn)信息化、精益化管理的工業(yè)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)100%焊裝自動化、柔性化、訂單式生產(chǎn)。廣泛采用國內(nèi)外領(lǐng)先的、具備自動焊接、自動輸送、自動預(yù)裝成型、自動在線監(jiān)測等各類型機(jī)器人共有442臺，包括自適應(yīng)中頻焊，自動點(diǎn)焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自動涂膠；產(chǎn)品焊接質(zhì)量及強(qiáng)度，采用超聲波無損檢測技術(shù)；產(chǎn)品焊裝幾何尺寸實(shí)現(xiàn)全程在線激光監(jiān)測跟蹤、預(yù)警反饋技術(shù)；零部件合裝與成型，采用XYZ三維自動調(diào)整、自動識別與精準(zhǔn)定位、自動焊裝，首次采用16臺（現(xiàn)有13臺，預(yù)留3臺工位空間，確保產(chǎn)能進(jìn)一步提升）機(jī)器人集成的直徑達(dá)10.5米超大型六面體轉(zhuǎn)臺，可實(shí)現(xiàn)6種不同車型產(chǎn)品車身側(cè)圍合裝成型的自動切換，屬國內(nèi)首創(chuàng)，填補(bǔ)汽車行業(yè)技術(shù)空白；為實(shí)時監(jiān)控70多個白車身幾何尺寸關(guān)鍵點(diǎn)，在白車身下線前，采用4臺高精度機(jī)器人測量系統(tǒng)，以確保每臺車身焊裝質(zhì)量穩(wěn)定可靠；焊裝生產(chǎn)線的集成創(chuàng)新、智能化技術(shù)工藝裝備水平，處于行業(yè)領(lǐng)先地位。

來到涂裝車間，猶如走進(jìn)空氣凈化的實(shí)驗(yàn)室。全線采用國際領(lǐng)先的工藝標(biāo)準(zhǔn)與技術(shù)裝備：前處理采用綠色環(huán)保的硅烷工藝，與傳統(tǒng)磷化工藝相比，根除了錳、鎳、磷等離子排放，具有節(jié)能70%、殘?jiān)档?0%以上、重金屬零排放的綠色環(huán)保顯著優(yōu)勢；采用最新一代免中涂水性漆緊湊型噴漆工藝（即PPC-Ⅱ），與傳統(tǒng)工藝相比，減少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序緊湊、能耗降低15%的優(yōu)勢；采用干式噴漆室技術(shù)，與傳統(tǒng)工藝相比，具有能耗降低60%、廢漆渣可回收利用、污水零排放等節(jié)能環(huán)保優(yōu)勢；廣泛采用機(jī)器人噴涂先進(jìn)設(shè)備，共有18臺密封機(jī)器人、68臺噴漆機(jī)器人，全面實(shí)現(xiàn)車身內(nèi)、外表面的自動化噴涂；烘干爐實(shí)現(xiàn)余熱回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪噴涂材料（即LASD材料），取代阻尼貼片，質(zhì)量可靠、性能穩(wěn)定。涂裝生產(chǎn)線節(jié)能減排、綠色環(huán)保的顯著優(yōu)勢與技術(shù)水平，國際領(lǐng)先。

走進(jìn)總裝車間，全球新一代現(xiàn)代化汽車大生產(chǎn)的氣息撲面而來。全線呈S型布局，采用空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運(yùn)小車（即AGV小車）等綜合物流解決方式，實(shí)現(xiàn)零部件物流與總裝工序工位的精準(zhǔn)對接，零部件集配率達(dá)95%；同時運(yùn)用“車身立體庫技術(shù)”、“底盤與車身實(shí)現(xiàn)自動合裝、自動伺服擰緊技術(shù)”、“前后擋風(fēng)玻璃裝配采用機(jī)器人自動抓取、自動涂膠技術(shù)”、全程信息化跟蹤與質(zhì)量檢測等，在實(shí)施車輛內(nèi)外部外觀、淋雨、電器功能、前束功能、轉(zhuǎn)轂等整車符合性180多項(xiàng)傳統(tǒng)檢測的基礎(chǔ)上，新增智能駕駛輔助（即ADAS功能）自動檢測系統(tǒng)，并建立了全長4.5KM、27種檢測路譜的國際一流廠內(nèi)專用跑道試驗(yàn)場，新車檢測下線后，進(jìn)行100%跑道試驗(yàn)，確保生產(chǎn)的每輛車質(zhì)量合格?？傃b生產(chǎn)線，工藝集成創(chuàng)新、尤其是智能化全程質(zhì)量檢測、國際一流多路譜跑道試驗(yàn)等新技術(shù)運(yùn)用，行業(yè)領(lǐng)先。