“再制造”這項業(yè)務對中國市場是個新鮮事，盡管它在國外已經存在了數(shù)十年。在國內大眾的印象里，“再制造”和大修、翻新似乎并無區(qū)別，只不過是換了一個高大上的說法罷了。

對此，沃爾沃建筑設備中國區(qū)產品支持總監(jiān)AlexanderPajari嚴肅地糾正：“‘再制造’和翻新是兩回事，以沃爾沃為例，我們從設計的源頭就開始考慮零部件的回收利用，并在挑選舊部件時有非常嚴苛的標準，清洗、翻新的技術也都很前沿。”他特別強調，再制造是一個完整的工業(yè)化制造流程，必須實現(xiàn)量產；而翻新，更側重于對某一個部件進行個別處理，不需要實現(xiàn)工業(yè)化量產。

歐美已形成重要產業(yè)

在工業(yè)發(fā)達國家中，廢舊產品造成的危害暴露較早，相應的對策也較早提出和實施。

20世紀30-40年代，為了走出經濟蕭條的困境，最早的再制造產業(yè)雛形在美國汽車維修行業(yè)中出現(xiàn)。至20世紀80年代初，美國正式提出“再制造”。此后，其他工業(yè)發(fā)達國家開始大力發(fā)展再制造產業(yè)。目前再制造在歐美發(fā)達國家已形成了重要產業(yè)。2005年，全球再制造產業(yè)產值已超過1000億美元，美國的再制造產業(yè)規(guī)模最大，達到750億美元。近年來，日本加強了對工程機械的再制造。至2008年，再制造的工程機械中，58%由日本國內用戶使用，34%出口到國外，其余的8%拆解后作為配件出售。

歐美國家在再制造設計方面，主要結合具體產品，針對再制造過程中的重要設計要素如拆卸性能、零件的材料種類、設計結構與緊固方式等進行研究；在再制造加工方面，對于電子產品，再制造的內涵就是對仍具有使用價值的零部件予以直接的再利用。如德國柏林工業(yè)大學對平板顯示器的再制造就是先將液晶顯示器LCD、印刷線路板PCB、冷陰極熒光燈CCFL等關鍵零部件進行拆解，經檢測合格后進行再利用。德國ReMobile公司對移動電話的再制造也是先拆解、再檢測最后再利用。

據(jù)公開資料顯示，目前國內80%的在役機械超過保證期，役齡10年以上的傳統(tǒng)舊機床超過300萬臺，廢舊汽車約500萬輛。有業(yè)內人士估算，即便僅將其中的10%進行再制造，產值規(guī)模都將超過千億元，潛力巨大。

2005年，工程機械巨頭企業(yè)卡特彼勒率先在上海臨港成立了卡特彼勒再制造工業(yè)(上海)有限公司，目前的年銷售額超過2000萬元。相對于該公司2012年40億美元的全球再制造業(yè)務銷售收入，中國區(qū)的收入僅僅是九牛一毛，但卡特彼勒顯然更看重中國市場再制造業(yè)務的成長性。

2013年底，沃爾沃在國內成立了第一家再制造中心。目前該集團在全球有8家再制造工廠，2011年生產的再制造產品數(shù)量超過120萬件。

國內市場方興未艾

我國的再制造產業(yè)發(fā)展至今已經10年有余。在實踐的基礎上，逐步探索形成了以高新技術為支撐、產學研相結合、既循環(huán)又經濟的自主創(chuàng)新的中國特色再制造模式。中國特色再制造模式注重基礎研究與工程實踐相結合，創(chuàng)新發(fā)展了中國特色的再制造關鍵技術，構建了廢舊產品的再制造質量控制體系，保證了再制造產品性能質量和可靠性；注重企業(yè)需求與學科建設融合，提升企業(yè)與實驗室核心競爭力；注重社會效益與經濟效益兼顧，促進國家循環(huán)經濟建設。

由于再制造使用的是經過長期服役而報廢的各種成型零件，其損傷失效形式復雜多樣，殘余應力、內部裂紋和疲勞層的存在導致壽命評估與服役周期復雜難測，再制造還要在保持廢舊零(部)件材質和形狀基本不變的前提下，采用高技術恢復原產品的尺寸標準、達到或超過原產品的性能指標、實現(xiàn)原產品的功能升級。同時也采用正規(guī)化、規(guī)?；募庸な侄?，因此加工工藝更為復雜。

在我國，每年都有大量報廢的礦山機械、機車、機床、工程機械、能源設備上的零部件，作為廢品被運到鋼廠回爐。業(yè)內人士曾算過一筆賬，每年這樣耗費的物流、人工、能源等成本超過1萬億元。而回爐再次使用燃料，又給環(huán)境造成了二次污染。

傳統(tǒng)觀點認為，電焊、氬弧焊就可以完成重型機械生產設備的修復，但細究起來有很多不完美，比如有氣孔、有顆粒等，無法保證零件原有的精度和強度。

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