一箱箱汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)零部件堆成了“高樓”。綠燈閃亮，樓梯口“吐”出一盒零件，隨著傳輸帶抵達(dá)終端。工人師傅把它擺上行李架。在那里，它將同更多的零件一起運(yùn)送到裝配工廠的“公交站”，然后卸進(jìn)“超市”，等待裝配……德國(guó)羅伯特·博世有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“博世”）洪堡工廠生產(chǎn)線的特殊之處在于，所有零件都有一個(gè)獨(dú)特的射頻識(shí)別碼，能同沿途關(guān)卡自動(dòng)“對(duì)話(huà)”，從而提高整個(gè)生產(chǎn)效率。鑒于它是對(duì)“工業(yè)4.0”技術(shù)的有效應(yīng)用，這套系統(tǒng)獲得了今年德國(guó)汽車(chē)工業(yè)協(xié)會(huì)頒發(fā)的物流獎(jiǎng)。

給每個(gè)產(chǎn)品貼上智能身份證，讓不同地域生產(chǎn)的零部件無(wú)縫對(duì)接

在洪堡物流中心，記者看到，工人每拿出一盒零件，就把記錄著產(chǎn)品信息的“看板條”夾到一個(gè)長(zhǎng)方形塑料夾里。這個(gè)夾子被粘貼在盒子上，夾子底部有一塊射頻識(shí)別碼——這盒零件的身份證。每經(jīng)過(guò)一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，讀卡器會(huì)自動(dòng)讀出相關(guān)信息，反饋到控制中心進(jìn)行相應(yīng)處理。比如，運(yùn)貨卡車(chē)載著它駛出物流中心，5000米外的裝配工廠即獲知了動(dòng)態(tài)；裝配工人把它端上生產(chǎn)線前，物流中心和供應(yīng)商就知道：該補(bǔ)貨了。

記者參觀的生產(chǎn)線主要裝配柴油發(fā)動(dòng)機(jī)的噴油器，該噴油器外體和內(nèi)部的頂桿由不同的供應(yīng)商提供，兩個(gè)零部件樣品上各印刷著一個(gè)二維碼，是供應(yīng)商出廠時(shí)提供的。博世負(fù)責(zé)“工業(yè)4.0”戰(zhàn)略的經(jīng)理安德里亞斯·穆勒說(shuō)，這樣做是為了加快可視化管理。給單個(gè)產(chǎn)品件貼標(biāo)簽，二維碼比射頻碼方便。但每一盒這樣的零部件，博世都會(huì)給它一個(gè)射頻身份。

作為一種無(wú)線電通信技術(shù)，射頻識(shí)別的原理并不復(fù)雜。穆勒說(shuō)，“工業(yè)4.0”的核心是“物聯(lián)”。給產(chǎn)品貼智能標(biāo)簽有幾種方式：條形碼、二維碼、射頻碼和傳感器。條形碼和二維碼必須進(jìn)行近距離掃描，容易受水和化學(xué)品等腐蝕，而射頻碼可以穿透各種介質(zhì)快速讀取。在洪堡工廠引入的射頻碼系統(tǒng)需幾十萬(wàn)歐元，但卻是值得的。使用射頻碼系統(tǒng)之前，工人需要在電腦上手動(dòng)掃描和輸入相關(guān)信息，不僅繁瑣而且容易出錯(cuò)。新系統(tǒng)投入使用后，工廠庫(kù)存減少了30%，生產(chǎn)效率提高了10%，由此節(jié)約的資金可達(dá)幾千萬(wàn)歐元。使用射頻碼也使得整個(gè)產(chǎn)品流程的控制更加透明化、實(shí)時(shí)化。目前博世在全球十家工廠每個(gè)月掃描200萬(wàn)個(gè)射頻碼。

穆勒說(shuō)，應(yīng)用射頻碼系統(tǒng)最大的難點(diǎn)，就是如何將新技術(shù)融入原有流程，進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)。給每一個(gè)零配件都貼上智能標(biāo)簽，不管這些零配件是哪里生產(chǎn)的，原來(lái)會(huì)哪種“方言”，進(jìn)入流程后就必須說(shuō)彼此能聽(tīng)懂的“普通話(huà)”。

2010年，德國(guó)聯(lián)邦經(jīng)濟(jì)與技術(shù)部牽頭20家零部件供應(yīng)、整車(chē)生產(chǎn)和物流相關(guān)企業(yè)，開(kāi)展在汽車(chē)生產(chǎn)鏈條中普及射頻碼的示范項(xiàng)目。該項(xiàng)目為期3年，政府和企業(yè)共同出資4600萬(wàn)歐元。其中戴姆勒集團(tuán)給運(yùn)送汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)的集裝箱安上射頻識(shí)別碼，在不同國(guó)家的工廠實(shí)現(xiàn)了無(wú)縫對(duì)接。