在傳統(tǒng)的制造過程中，幾乎都采用人力進行加工機床上下料，這種原始的作業(yè)方式存在勞動強度大、產量和質量難以兼顧等弊端。在“以機換人”的大環(huán)境下，越來越多的的機械加工企業(yè)紛紛啟用機器人上下料，降低了人力成本，同時提高了產量和品質，提升了企業(yè)的競爭力。

　　關節(jié)機器人的最大優(yōu)點是互補強，不受機床結構的限制，可用來完成鉆孔、精車、動平衡、鏜磨、甩油、檢測及鋼印等工序的上下料。

　　國內某公司主營軸類產品加工，給全國大型企業(yè)做配套，近期委托南京一家集成商對其原有的上下料進行自動化改造。

　　通過采用眾為興四軸SCARA機器人，現(xiàn)實了數(shù)控車床自動連線上下料，軸類生產線作業(yè)效率提高了40%，節(jié)省了80%的人工成本，同時提高了產品穩(wěn)定性和潔凈度。

　　項目實施

　　這家集成商在接到這個項目后，首先經過項目評估梳理、完善項目后，利用平臺研發(fā)團隊資源組建線上項目團隊，而后制定初步設計方案、開展規(guī)劃。憑借著良好的溝通、豐富的研發(fā)設計經驗、高效高匹配的工藝流程方案，很快獲得了該客戶的信任，并快速進入項目實施階段。

　　項目梳理如下：

　　目標：

　　安裝機器人自動化生產線，日均產量由1600件/天提升到2500件/天。

　　方案：

　　采用眾為興SCARA機器人完成自動上下料，流水線自動運輸工件；

　　通過SCARA機器人控制系統(tǒng)實現(xiàn)機器人與數(shù)控機床的信號交互；

　　運用公司自主研發(fā)設計的夾爪進行抓取料；

　　運用多個機器人共用流水線技術，滿足生產要求。

　　項目實施效果

　　1.人工成本降低，由原來的8人減少到2人，由原來的操作工變?yōu)闄z驗員，管理員；

　　2.提高生產效率，對比人工生產效率，提高了40%；

　　3.提高產品質量，工件由流水線傳輸，大大降低了工件漏序、混亂的風險。

　　4.智能生產，具備智能識別產線加工錯位、質量把控等監(jiān)測報警功能。