色紡紗又稱有色纖維紡紗。由于紡紗前所用的纖維原料均通過染色或原液著色，故紡成紗后在后續(xù)加工中一般不需再經(jīng)染色加工，既縮短了加工工序，又減少了對環(huán)境的污染。同時色紡紗一般均有兩種以上不同色澤的纖維混合紡紗，豐富了紗線表觀的多色彩效應，加工成的針織物深受廣大消費者歡迎，用色紡紗制成的針織服裝在國外已十分流行，在國內(nèi)的消費群體也正在不斷擴大。因此針棉織行業(yè)對色紡紗的需求呈逐年上升的趨勢，色紡紗已成為國內(nèi)紡紗行業(yè)有較強競爭力的特色產(chǎn)品，并為企業(yè)取得較好的經(jīng)濟回報。

　　色紡紗生產(chǎn)具有品種多、批量小，變化大(混比系根據(jù)后加工的要求而變化)的特點，往往一個車間要同時生產(chǎn)不同混比、不同原料、不同色澤的多種色紡紗，故對車間現(xiàn)場管理，尤其是分批、分色等區(qū)域管理有嚴格要求，以杜絕混批，混色、錯支等質量事故的發(fā)生。具體來說，色紡紗生產(chǎn)需注意以下幾個要點。

　　搞好原料染色與原料互配

　　目前色紡紗主要是作針織用紗，線密度在14.6tex(40Ne)以上，多數(shù)品種為19.7tex(30Ne)左右，且使用棉花的比例較高，為使染色后的棉花仍保持較好彈性，并使強力損失減少，故選擇原棉纖度要適中(5400~5600Nm)，成熟度要好(1.6~1.8)，含雜率要低，尤其是在原料換批時要嚴格控制纖度與成熟度(或馬克隆值)的差異，以減少質量波動。同時在染料選配上既要提高染色牢度，又要使染色后的纖維保持一定的彈性與摩擦系數(shù)，故在原棉染色中要加入適量的助劑。目前纖維染色方法有兩種：未經(jīng)處理原棉先染色或原棉先經(jīng)清梳、精工藝處理后用棉條(網(wǎng))染色。應根據(jù)產(chǎn)品不同要求來選擇。此外，生產(chǎn)高檔次色紡紗，有的應將原棉先經(jīng)漂白后再染色，這對減少染色原棉批與批之間的色差有利。

　　搞好紡紗前的調(diào)色與配色

　　由于色紡紗是多色澤原料組合而成，而同一色澤原料中又有深、淺之分，為了使生產(chǎn)的色紡紗能與客戶的來樣的色澤與色光一致，故必須在投產(chǎn)前搞好多種色澤原料的調(diào)色與配色。這是一項極其細致的生產(chǎn)前準備工作，需具有一定經(jīng)驗的調(diào)色與配色技術員工來完成，要通過小樣先鋒試驗，織成針織布樣后在標準光源箱校對色澤、色光，符合要求后才能投入批量生產(chǎn)。

　　要科學混棉

　　色紡紗是兩種以上色纖維混合紡紗，如何使一根紗線上段與段之間色澤、色光一致取決于混棉的均勻性。故科學混棉也是色紡紗生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)。目前色紡紗混棉一般采取兩種混合方法：第一種是在開清棉流程中的混棉機上采用棉包(棉堆)混棉，第二種是在并條工序上采用棉條混棉。前者稱“立體混和”，在紗線上呈現(xiàn)立體分布效果。后者稱“縱向混和”，各種色纖維混合比例控制正確。但這種條混方法在紗線上反映立體效果稍差，尤其是多色彩纖維混合，在并條工藝上有一定難度。但采用棉包、棉堆混棉方法手工操作較多，工人勞動強度高，并需較大的原料堆放場地。近期浙江華孚色紡公司與鄭州紡機廠合作開發(fā)用復合式混棉設備來取代人工棉堆混棉，該機利用“橫鋪直取”原理，對提高混比正確性及降低工人勞動強度均有積極效果。

　　按原料特點設計紡紗工藝

　　由于色紡紗批量小且品種變化頻繁，故一般不適宜采用高效的清梳聯(lián)合與精梳機，以采用傳統(tǒng)的開清棉機、梳棉機、精梳機為宜。因為色纖維染色后強力下降、短絨增加，可紡性不如本色纖維，為使色纖維不再經(jīng)受劇烈處理，各工序紡紗工藝，一般掌握定量、車速比紡本色紗時降低10%~15%，以減少棉結與短絨產(chǎn)生。在絡筒工序要適當降低絡紗速度，控制毛羽增長率。此外，為了控制成紗重量CV%與重量偏差，在未并工序最好配置自調(diào)勻整裝置，控制好未并條子的重量差異，以確保成紗長短片段均勻。

　　嚴格控制回料使用

　　由于色紡紗混配比例不一，故紡紗過程中產(chǎn)生的回料(回卷、回條、回花)性能差異也較大，為確保色紡紗的質量穩(wěn)定與色比正確，在一般情況不摻用回料。為降低原料浪費，可在回料積存到一定數(shù)量后采用一次性專紡使用各種回料。